به گزارش آلاچیق خبر / پدرام فتاح‌المنان در این باره افزود: با توجه به افزایش روزافزون قیمت‌های مواد اولیه، مواد مصرفی و انرژی در صنعت فولاد و افت قیمت فروش محصولات فولادی تخت در بازارهای بین‌المللی و به‌تبع آن در بازار داخلی، طی سه سال گذشته قیمت ورق نورد گرم از سقف 2000 دلار به کمترین مقدار خود طی این مدت یعنی 680 دلار رسیده و حاشیه سود شرکت‌های فولادی به‌شدت تحت‌الشعاع خود قرار گرفته است.

وی در تشریح اهمیت و نقش کاهش هزینه‌های تولید در حفظ سودآوری فولادسازان افزود: در این بازار رقابتی، شرکت‌ها برای بقا و حفظ سود و نقدینگی خود، باید تلاش کنند هزینه‌های تولید خود را کاهش دهند. در زنجیره تولید فولاد، بیشترین هزینه تبدیل در ناحیه فولادسازی صرف می‌شود و در این ناحیه نیز عمده هزینه به کوره‌های قوس الکتریکی مربوط است. مصارف اصلی کوره‌های قوس الکتریکی، به غیر از آهن اسفنجی، فروآلیاژها و مواد افزودنی، الکترود، انرژی و نسوز است.

مدیر مرکز تعمیرات نسوز درباره اقدامات مرکز نسوز فولاد مبارکه گفت: این بخش همگام با سایر واحدها و در راستای تأکید مدیریت ارشد سازمان بر کنترل و کاهش هزینه‌های تولید، برنامه‌ریزی و اجرای اقدامات اصلاحی لازم جهت کنترل و افزایش کیفیت متریال نسوز استفاده‌شده در کوره صورت گرفت و همچنین با همکاری واحدهای تولید و تعمیرات کوره‌های قوس الکتریکی، بهینه‌سازی پارامترهای فرایندی و تجهیزاتی کوره‌ها انجام شد و نهایتاً کاهش مصارف نسوز و کسب رکورد جدید محقق گردید.

وی خاطرنشان کرد: طی سالیان گذشته کاهش مصرف نسوز همواره در مجموعه هدف‌گذاری و دنبال شده است؛ به‌طوری‌که مجموع نسوز مصرفی در کوره‌های قوس الکتریکی که شامل تعمیر سرد نسوز در ایستگاه‌های تعمیر شل، تعمیر گرم نسوز در جایگاه‌های ذوب‌گیری کوره‌ها و همچنین سقف نسوز کوره (سنتر) می‌شود، از سال 1391 از 4.58 کیلوگرم طی یک روند کاهشی به 3.12 کیلوگرم بر تن فولاد مذاب در سال 1402 رسید و با اقدامات صورت‌گرفته در سال جاری به همت تیم‌های کاری مختلف بهره‌برداری و تعمیرات نسوز، موفق به ثبت رکورد کمترین مصرف کل نسوز کوره از ابتدای بهره‌برداری تاکنون یعنی مقدار 2.18 کیلوگرم در مهرماه سال جاری شدیم که از کل مصرف 2.18 معادل ۱.۹۵ کیلوگرم بر تن مربوط به نسوز شل کوره و معادل 0.23 مربوط به سنتر سقف کوره است.

فتاح‌المنان تأکید کرد: تلاش همکاران جهت حفظ و تثبیت این میزان مصرف در ماه جاری باعث شد در آبان ماه نیز مقدار کل مصرف نسوز کوره‌ها نزدیک به مقدار مصرف در ماه گذشته و به میزان 2.22 کیلوگرم بر تن فولاد مذاب باشد.

وی در بخش پایانی سخنان خود گفت: بی‌شک کسب این نتایج افتخارآمیز در هیچ واحدی بدون همدلی و همراهی کارکنان و کار تیمی منسجم بین واحدهای تأثیرگذار بر پارامترهای مرتبط با موضوع محقق نخواهد شد و دقیقاً همین رویکرد نیز در کسب این رکورد ارزشمند بین مرکز نسوز و ناحیه فولادسازی حکم‌فرما بوده است.

در پی کسب این موفقیت برخی از رؤسا و کارشناسان این مرکز چنین اظهار نظر کردند:

احمدرضا ایرانپور، رئیس گروه فنی نسوز:

با توجه به اهداف سازمان جهت کاهش هزینه‌های تمام‌شده تولید، واحد نسوز همگام با سایر واحدها و در ارتباط تنگاتنگ با دیگر واحدهای فولادسازی، مصمم به کاهش هزینه‌ها و افزایش ظرفیت تولید با مزیت رقابتی است. یکی از پارامترهای مؤثر بر هزینه‌های تولید مصارف نسوز است. نقش دیگر مصارف نسوز در تولید به اثر مستقیم آن بر کاهش توقفات و در نتیجه افزایش کمیت تولید مربوط است.

جهت رسیدن به اهداف موردنظر، واحد نسوز اقدام به تعریف پروژه‌هایی مشترک با واحدهای تولید و تعمیرات کوره‌های قوس الکتریک کرد که ماحصل آن رسیدن به رکورد 2.18 کیلوگرم بر تن مذاب در مصارف نسوز کوره‌های قوس در مهرماه ۱۴۰۳ است. این در حالی است که رکورد قبلی 2.72 کیلوگرم بر تن مذاب و مربوط به آذرماه ۱۴۰۲ بوده است.

علیرضا نادری، سرپرست تعمیرات نسوز فولادسازی:

با توجه به اینکه کوره‌های قوس نزدیک به ۵۰ درصد مصرف نسوز فولادسازی را شامل می‌شود، واحد مرکز نسوز اقدامات مهمی در راستای کاهش هزینه تمام‌شده و توقفات برنامه‌ریزی و اجرا کرد که ازجمله آن‌ها می‌توان به این موارد اشاره کرد: استفاده از آجر آنتی‌اکسیدان؛ تغییر طرح سنترهای مونولیتیک؛ تغییر کیفیت بلوک تخلیه مذاب؛ افزایش ضخامت مناطقی که در معرض خوردگی بیشتر قرار داشت.

این رکورد غرورآفرین در نتیجه این اقدامات و با حمایت مدیریت و همکاری واحدهای تولیدی، تعمیرات، دفاتر فنی و شرکت‌های تأمین‌کننده متریال حاصل شد که شایسته قدردانی است.

امیرحسین مرادی ،رئیس کوره‌های قوس الکتریکی:

با توجه به اهمیت میزان مصرف مواد نسوز در قیمت تمام‌شده محصول، برنامه‌ریزی جهت کاهش مصارف و هزینه‌ها و افزایش بهره‌وری در این واحد از اولویت زیادی برخوردار است.

کاهش مصرف نسوز در کوره‌ها که منضم به ایمنی فرایند است، همواره در ردیف اهداف اولیه واحد کوره‌ها قرار دارد. در مهرماه سال جاری، تعهد به این مهم، موجب کسب رکورد جدیدی در کاهش مصرف نسوز شد.

سعید نصیری، کارشناس مکانیک:

در کنار سایر عواملی که به آن اشاره شد، می‌توان اقداماتی را که در بخش تعمیرات کوره انجام شده و در کسب این رکورد ارزشمند مؤثر بوده چنین برشمرد: ۱- نصب پانل صفحه‌ای مسی اطراف لانس‌های دمش اکسیژن؛ ۲- اضافه کردن لوله خنک‌کننده روی دلتای نسوز روی سقف کوره؛ ۳- نصب پانل هات اسپات پشت آجر نسوز لاور شل.

عبدالرحیم ذوالفقاری، کارشناس برق:

جهت کنترل مصرف نسوز کوره‌های قوس الکتریکی، یکی از مهم‌ترین عوامل تأثیرگذار، کنترل تمامی پارامترهای برقی آن است که این موضوع با کنترل جریان، ضریب قدرت و به‌ویژه ولتاژ و بالطبع طول قوس تولیدشده ناشی از آن انجام می‌شود. با نمونه‌گیری‌های مداوم و تحلیل‌های روزانه و شبیه‌سازی‌های صورت‌گرفته (به‌ویژه شبیه‌سازی شرایط نسوز و تأثیر پارامترهای برقی) در نرم‌افزارهای مرتبط، این مهم با کنترل بهینه پارامتر جامعی تحت عنوان شاخص نسوز (refractory index) به دست آمده است. گفتنی است کنترل این پارامتر با حفظ شرایط تولید و میزان آن، ثابت است و بعضاً مصرف بقیه موارد مهم کوره مثل مصرف الکترود کاهش یافت.

بهنام ادیبی، کارشناس تولید کوره‌های قوس الکتریکی:

وضعیت مناسب نسوز کوره یکی از شرایط کلیدی برای افزایش آماده به‌اری کوره‌های قوس الکتریکی است و کاهش هزینه‌های تولید فولاد مذاب را در پی دارد. بر همین اساس چالش همیشگی فولادسازان، کنترل فرایند کوره قوس به گونه‌ای است که حداقل توقفات نسوز را شامل شود.

از قسمت‌های اصلی نسوز کوره که بر ضریب آماده‌به‌کاری فرایند تأثیر بسزایی دارد می‌توان به نسوز کف و بانک کوره، نسوز آجری بدنه کوره و نسوز مونولیتیک سقف کوره اشاره کرد. افزایش عمر و کاهش مصارف هرکدام از این قسمت‌ها نیازمند اقدامات و کنترل‌های ویژه است. با توجه به پروژه‌هایی که از ماه‌های پیش جهت نیل به این هدف برنامه‌ریزی و اجرا شده بود و به‌ویژه با تمرکز بر کنترل درصد اکسید آهن در سرباره و سایر اقدامات کنترلی در مهرماه ۱۴۰۳ شاهد به بار نشستن نتیجه این تلاش‌ها بودیم و توانستیم به رکورد کاهش مصرف نسوز دست پیدا کنیم. این موفقیت بزرگ و ارزشمند را به همکاران ناحیه فولادسازی و ریخته‌گری مدام و مجموعه بزرگ فولاد مبارکه تبریک عرض می‌کنم و امیدوارم که با مداومت بیشتر در آینده شاهد موفقیت روزافزون شرکت فولاد مبارکه باشیم.

محمد صادقی، کارشناس تولید کوره‌های قوس:

با ابلاغ مدیریت مبنی بر کاهش ضایعات و افزایش ارزش‌افزوده تولید ذوب در فولادسازی، پروژه‌های موازی کاهش درصد FEO و بهینه‌سازی پارامترهای سرباره تعریف شد.

در فرایند تولید ذوب در کوره‌های قوس الکتریکی، دو علت شیمیایی و مکانیکی باعث خوردگی و افزایش مصارف نسوز می‌شود. علت خوردگی مکانیکی، غالب شدن پدیده انتقال حرارت به روش تشعشع در حین قوس الکتریکی و خوردگی شیمیایی با توجه به ماهیت بازی بودن نسوز بدنه، به علت تداخل با اکسیدهای اسیدی موجود در سرباره است. با تنظیم نسبت دقیق اکسیدهای بازی و کاهش درصد FEO، بهینه‌سازی پارامترهای سرباره انجام شد که باعث پوشش تشعشع حاصل از قوس و غالب شدن پدیده انتقال حرارت به روش هدایت و کاهش خوردگی شیمیایی نسوز می‌شود. هم‌زمان کاهش درصد FEO باعث کاهش ضایعات (افزایش Yield) و کاهش مصرف نسوز بر تن مذاب شد. با بهره‌برداری مؤثر از پروژه‌ها، تغییرات عمده‌ای در درصد Mgo و بازیسیته سرباره به وجود آمد و درصد FEO در چند مرحله از ۳۲ به ۲۷ درصد کاهش پیدا کرد.

رضا مختارپور، مسئول شیفت نسوز فولادسازی:

در راستای اهداف فولاد مبارکه و کاهش هزینه‌ها و افزایش بهره‌وری با تلاش و تخصص و دانش و مهارت کارکنان خستگی‌ناپذیر مرکز تعمیرات نسوز به‌خصوص همکاران در واحد تعمیرات نسوز فولادسازی با عنایت به الطاف پروردگار، کسب رکورد مصرف نسوز کوره قوس الکتریکی به میزان 1.95 بر تن مذاب در مهرماه ۱۴۰۳ به دست آمد. از عوامل مؤثر در کسب این رکورد می‌توان به افزایش کیفیت آجرهای نسوز کوره و آجرچینی استاندارد و باکیفیت، بازرسی مستمر و تعمیرات گرم به‌موقع توسط شیفت فورمن‌های نسوز فولادسازی اشاره کرد.

فتح‌الله براتی، مسئول شیفت تعمیرات گانینگ کورهای قوس الکتریکی:

یکی دیگر از پارامترهایی که در کسب این موفقیت حائز اهمیت است عملیات گانینگ است. ازآنجا‌که در عملیات گانینگ کوره از آب استفاده می‌شود و آب باعث هیدراته شدن و از بین رفتن سریع‌تر اجرهای نسوز می‌گردد باید تعداد دفعات گانینگ در شل کوره به حداقل برسد که این مورد باعث افزایش عمر نسوز می‌شود.

 ارتباط مؤثر بین نیروهای گانینگ و مسئول کوره نیز از دیگر عوامل است؛ چراکه در بازرسی‌های انجام‌شده توسط کارکنان بخش گانینگ، بعد از تخلیه مذاب شرایط کوره به‌صورت دقیق به مسئول کوره گزارش می‌گردد و در صورت خوردگی آجرهای نسوز با استفاده از سرباره پفکی، مسئول کوره از گانینگ اضافی جلوگیری می‌کند.

مسعود آقانژاد، شیفت فورمن کوره‌های قوس الکتریکی:

با توجه به اهمیت نسوز در کوره‌های قوس الکتریکی با انجام برخی از فعالیت‌ها مانند هات‌هیل کف کوره، سرباره پفکی و Feo مناسب در کوره‌های قوس شاهد کاهش مصرف نسوز بودیم. این دستاورد حاصل برنامه‌ریزی و تلاش جمعی مدیریت همه همکاران در ناحیه است.

پدرام فتاح‌المنان، مدیر مرکز تعمیرات نسوز فولاد مبارکه، در خاتمه از همکاری و تلاش مدیریت و کارکنان واحدهای مرتبط اعم از تولید و تعمیرات کوره‌های قوس، واحد قراردادهای خرید، دفاتر فنی تولید و تعمیرات و کلیه پیمانکاران مرتبط که با کار تیمی و همدلی شرایط ثبت این رکورد بی‌سابقه را فراهم کردند، تشکر و قدردانی کرد.

به گزارش آلاچیق خبر / عباس محمدی، مدیر تولید فولاد مذاب کوره‌های قوس الکتریکی فولاد مبارکه روند شکل‌گیری و تولید فزاینده در کوره‌های قوس الکتریکی فولاد مبارکه را تشریح کرده است. ماحصل این گفت‌وگو در ادامه آمده است:

در ابتدا قدری درباره میزان تولید این کوره‌ها در ابتدای راه‌اندازی صحبت کنید.

واحد فولادسازی و ریخته‌گری فولاد مبارکه با ظرفیت طراحی اولیه 2.4 میلیون تن تختال در سال در اوج زمان جنگ تحمیلی احداث و تولید اولین ذوب با کوره شماره 4 در شهریور 1370 آغاز شد. ناحیه فولادسازی و ریخته‌گری مداوم در دی‌ماه 1371 رسماً با کلیه تجهیزات در ناحیه و به همراه همه واحدهای شرکت راه‌اندازی شد.

روند توسعه‌های این واحد چگونه بوده است؟

شرکت فولاد مبارکه با انجام توسعه‌های متعدد در ناحیه فولادسازی و ریخته‌گری مداوم از سال‌های بعد از راه‌اندازی، ضمن استفاده از تکنولوژی‌های به‌روز دنیا، ظرفیت تولید را از 2.4 میلیون تن تختال در طراحی اولیه به 3.2 میلیون تن و سپس به 4.2 میلیون تن در سال‌های 81 تا 82 و در مرحله بعد به 5.4 میلیون تن در سال‌های 86 تا 87 و در نهایت به 7.2 میلیون تن تختال فعلی افزایش داد.

مهم‌ترین توسعه‌های انجام‌گرفته در این خلال این چندین سال کدام‌اند؟

این توسعه‌ها را می‌توان در چند بخش تولید فولاد مذاب، متالورژی ثانویه و ماشین‌های ریخته‌گری خلاصه کرد.

تولید فولاد مذاب که شامل موراد ذیل است: 1 - افزایش ظرفیت شارژ مواد به کوره‌های قوس و پاتیلی با نصب حجم زیادی تجهیزات موادرسانی (نوار نقاله‌های متعدد)؛ 2 - اصلاح شبکه جمع‌آوری دود کوره‌های قوس با نصب تعداد زیادی غبارگیرهای اصلی روی کوره و سقف فولادسازی به‌منظور کنترل پارامترهای زیست‌محیطی؛ 3- اصلاح اساسی کلیه سیستم‌های آب‌رسانی کوره‌های قوس؛ 4 - افزایش توان ترانس‌های کوره‌های قوس از 90 به 125 و 140MVA؛ 5 - تغییر سیستم تخلیه همه کوره‌های قوس الکتریکی از نوع سیفونی به نوع تخلیه از کف (EBT)؛ 6 - ارتقای سیستم تزریق اکسیژن با نصب دستگاه لانس‌های تزریق اکسیژن و گرافیت به محل دیواره کوره‌های قوس و اصلاح از محل دریچه سرباره؛7 - افزایش دو برابر ظرفیت پاتیل‌های حمل سرباره.

 بخش متالورژی ثانویه شامل موراد ذیل است: 8 - احداث 7 واحد کوره پاتیلی در چند مرحله (LF)؛ 9 - راه‌اندازی واحد گاززدایی تحت خلأ RH؛ 10 - اضافه کردن و بهینه‌سازی‌های متعدد جرثقیل‌های 320 و 110 تن.

بخش ماشین‌های ریخته‌گری شامل موراد ذیل است: 11 - انجام توسعه ماشین شماره 2 و 4 ریخته‌گری و بهینه‌سازی‌های سایر ماشین‌ها؛ 12 - راه‌اندازی ماشین ریخته‌گری شماره 5 با قابلیت تولید تختال با ضخامت 250 میلی‌متر و سپس 300 میلی‌متر.

راه‌اندازی و بهره‌برداری اولیه ناحیه فولادسازی و ریخته‌گری مداوم با کمک کارشناسان ایتالیایی انجام گرفت؛ ولی نیروهای متخصص و کارآمد شرکت فولاد مبارکه با تعهد، همت و پشتکار، به‌سرعت دانش فنی لازم را کسب کردند و بهره‌برداری و تعمیرات تجهیزات به‌طور کامل به تیم فولاد مبارکه محول شد؛ سپس در طی سالیان متمادی و با آینده‌نگری و درایت مدیران مجموعه و تلاش و کوشش کارکنان و متخصصان این شرکت، محصولات فولاد مبارکه از نظر کمّی و کیفی به نحو چشمگیری افزایش یافت و نیمی از تولید فولاد کشور به فولاد مبارکه اختصاص یافت.

در این بازه زمانی چه موفقیت‌های دیگری حاصل شده است؟

ناحیه فولادسازی و ریخته‌گری مداوم با همکاری سایر واحدهای ستادی و پشتیبانی موفق به تولید فولادهای ویژه مورداستفاده در لوله‌های انتقال نفت‌ترش با استانداردAPI، فولادهای بدنه خودرو، فولادهای میکروآلیاژی با کاربردهای خاص، فولاد IF، فولادهای الکتریکی و در نهایت فولاد زنگ‌نزن و بسیاری گریدهای فولادهای ویژه شد که کاهش شدید وابستگی کشور به واردات را به دنبال داشت.

همچنین در سالیان گذشته فعالیت‌های گسترده‌ای در زمینه بومی‌سازی مواد، قطعات یدکی و تجهیزات صورت گرفته، به‌نحوی‌که در حال حاضر بیشتر قطعات یدکی موردنیاز، مواد و قطعات ویژه نسوز از داخل کشور تأمین می‌گردد.

صنعت فولاد می‌تواند به لحاظ زیست‌محیطی برای پیرامون خود مشکل‌ساز باشد. برای جلوگیری از بروز چنین مشکلی چه اقداماتی در بخش کوره‌های قوس الکتریکی فولاد مبارکه انجام شده است؟

ناحیه فولادسازی و ریخته‌گری مداوم در زمینه فولاد سبز و حفاظت از محیط‌زیست با نصب تجهیزات غبارگیرهای جدید و همچنین کاهش قابل‌توجه مصرف آب به موفقیت‌های چشمگیری دست یافته است. صنایع فولادی اگر مدیریت نشوند، ذاتاً می‌توانند آلایندگی زیادی داشته باشند؛ اما ازآنجاکه مسائل زیست‌محیطی دغدغه همیشگی شرکت فولاد مبارکه بوده، با برنامه‌ریزی کلان در راستای کاهش تولید غبار، این شرکت با بهره‌گیری از تکنولوژی روز و استفاده از سیستم‌های مکنده بسیار قوی در مسیر کاهش آلایندگی گام‌های مؤثری برداشته است و با اتخاذ استراتژی آینده‌نگری و تطبیق خود با استانداردهای روز دنیا، درصدد است که به تولید فولاد سبز دست یابد.

امروزه تولید حداکثری با قیمت تمام‌شده و ضایعات کمتر یکی از راهبردهای اساسی در صنعت فولاد است. شما در این زمینه چه کار کرده‌اید؟

در زمینه کاهش مصارف و ضایعات و بهبود بهره‌وری فرایندها، ناحیه فولادسازی موفق به کاهش قابل‌توجه مصرف اقلام پرهزینه شامل الکترود گرافیتی و مواد و قطعات نسوز شده است؛ به‌نحوی‌که در زمینه مصرف مواد نسوز شرکت فولاد مبارکه به‌عنوان الگو در صنعت تولید فولاد در دنیا مطرح است.

در سال‌های اخیر فولادسازان از کمبود انرژی بسیار متضرر شده‌اند. این وضعیت برای شما در جایی که شاهد بیشترین میزان مصرف انرژی هستیم چگونه است؟

با توجه به تشدید محدودیت‌های انرژی الکتریکی و گاز طبیعی در سال‌های اخیر، ناحیه فولادسازی و ریخته‌گری مداوم جهت جلوگیری از نوسانات شدید قیمت‌های محصولات تخت در بازار و حفظ تداوم تولید پایدار در نورد گرم و حمایت از مصرف‌کنندگان داخلی با ارائه راهکارهای هوشمندانه و تکیه به سرمایه‌های انسانی متعهد و متخصص ناحیه، تولید خود را در ماه‌های بدون محدودیت انرژی به 30 درصد بالاتر از ظرفیت طراحی رسانده است که خود برگ زرین دیگری بر افتخارات این ناحیه عظیم است. امیدواریم با راه‌اندازی کامل نیروگاه‌های فولاد مبارکه بتوانیم با همدلی هرچه بیشتر همکاران در تمامی نواحی فولاد مبارکه و مخصوصاً ناحیه فولادسازی و ریخته‌گری مداوم، بدون دغدغه در حوزه انرژی، به کار تولید و توسعه اقتصادی همت گماریم.

ذکر این نکته خالی از لطف نیست که ظرفیت اولیه تولید مذاب در فولاد مبارکه 2.4 میلیون تن در سال بوده است. با این حساب اگر مشکل خاصی در فرایند وجود نداشت، در هر 24 ساعت 36 ذوب در کوره های قوس الکتریکی تولید می شد؛ این در حالی است که امروز ظرفیت تولید در این کوره ها به رکورد 162 ذوب در 24 ساعت و رکورد ماهانه تولید به 824 هزار تن که از ظرفیت اسمی واحد بسیار فراتر است افزایش یافته است. چنانچه محدودیت های انرژی در سال 1402 وجود نداشت، ما شاهد تولیدی فراتر از 7.2 میلیون تن فولاد مذاب در فولاد مبارکه بودیم.

به گزارش آلاچیق خبر ، عباس محمدی، مدیر تولید فولاد مذاب فولاد مبارکه با بیان انجام موفقیت‌آمیز تعمیرات برق و مکانیک کوره‌های قوس الکتریکی افزود: مجموعه اقدامات انجام‌شده در حوزه تعمیر و نگهداری کوره‌های قوس الکتریکی فولاد مبارکه از آن جهت ارزشمند و استراتژیک است که واحد تولید مذاب را برای دست‌یابی به اهداف سالانه تعریف‌شده آماده کرده است؛ درعین‌حال با برطرف شدن برخی مغایرت‌ها، ایمنی تجهیزات و حوزه عملکردی همکاران افزایش یافته و همکاران تلاشگر تولید و تعمیرات می‌توانند در مسیر تولید کمّی و کیفی به‌منظور تحقق اهداف شرکت گام بردارند. این اقدامات در سایه برنامه‌ریزی صحیح و استفاده از تجارب سال‌های قبل، تهدیدهای ناشی از محدودیت انرژی را به فرصتی برای چابک‌سازی کوره‌های قوس الکتریکی فولاد مبارکه مبدل ساخت.

امیر اعتمادی، کارشناس مکانیک تعمیرات کوره‌های قوس

فعالیت‌های مکانیک متعددی در این برنامه تعمیراتی در کوره‌های قوس الکتریکی در قالب حدود 43 هزار نفر ساعت انجام شد که برخی از آن‌ها عبارت‌اند از: پروژه بزرگ تعریض نوارهای شارژ کوره 6؛ تعویض مین‌بیم (سازه اصلی سقف کوره) و جابه‌جایی لوله سقف کوره 6؛ جابه‌جایی لوله البو کوره شماره 4؛ اصلاح پلت فرم کوره شماره 2؛ اصلاح عایق‌های پلت فرم سطح 8 متری تمامی کوره‌ها، اصلاح اسلب‌های سطح صفر متری و بتن‌ریزی با طرح جدید در تمامی کوره‌ها؛ تعویض ریل‌های چرخش سقف کوره 8؛ نصب سیلندرهای تیلتینگ داکت با طرح و نوع جدید؛ تعویض کامل دریچه SC1 کوره 7 و تغییر طرح و نوع سیلندرهای دریچه SC1 به‌صورت کامل؛ تعویض تمامی پره‌های دریچه‌های sc1؛ اصلاح تمامی هوپرهای فروآلیاژ؛ تعویض غلتک‌های جلویی تمامی فازها که به‌صورت روتین استاندارد از زمان توسعه از چندین سال قبل تاکنون انجام نگرفته بود؛ تعویض چهار عدد Mast کوره‌ها؛ اصلاح مسیرها و ولوهای مخازن لانس های kt؛ تعویض کیبل‌های آبگرد برقی و عایق‌های بین Mast و آرم کوره‌ها؛ اجرای آزمایشی طرح جدید دریچه سرباره پارویی (SWING DOOR) بر روی کوره شماره 6.

عبدالرحیم ذوالفقاری، کارشناس برق تعمیرات کوره‌های قوس

در کوره‌های قوس الکتریکی حدود 10 هزار نفر ساعت فعالیت‌های برقی انجام شد که برخی از مهم‌ترین آن‌ها به این شرح است: تعویض و ارتقای کلید اصلی روشنایی کل سایت در مدول B و امکان بهره‌برداری و توسعه روشنایی سایت؛ تعویض MCC هیدرولیک کوره 4 با حفاظت‌های مناسب و موردنیاز و ایمن‌سازی تابلو و ایجاد دسترسی ایمن به تمامی فیدرهای تابلو؛ نصب 4 عدد تابلو برق 220 با حفاظت مناسب در سطح صفر متری جهت انجام فعالیت‌های موردنیاز؛ تعویض کلید 63KV اصلی کوره 3 و استفاده از کلیدهای با قابلیت بیشتر و ایمن‌تر با عملکرد بهتر؛ تغییر طرح لیمیت سوییچ‌های فازها؛ انتقال مسیر سیلوی 10 کوره‌های 1 و 2 و 7 از آهک پاتیل بر روی نوارهای طولی 1 شامل مسیرهای هوپر و مسیرهای برق و ...؛ نصب بلت فیدر جدید بومی‌سازی‌شده بر روی بین 3 کوره 4 و انجام تنظیمات و بهره‌برداری موفقیت‌آمیز از آن.

عباس محمدی، مدیر تولید فولاد مذاب فولاد مبارکه، در پایان از حمایت‌های مدیریت ناحیه فولادسازی و مدیریت ارشد سازمان که با حمایت و پشتیبانی خود این ناحیه را در انجام چنین فعالیت‌های بزرگ همراهی کردند، تشکر و قدردانی کرد.

به گزارش آلاچیق خبر / وی تصریح کرد: طی فروردین‌ماه سال جاری با یاری خداوند در مجموع 5 هزار و 126پاتیل سرباره اعم از سرباره کوره و سرباره LTS، بدون هیچ‌گونه حادثه تعویض و در حوضچه‌های سرباره تخلیه گردید و تنها 0.01 دقیقه بر ذوب به کوره‌های قوس توقف ناشی از تعویض پاتیل سرباره وارد شد.

به گفته شفیع‌زاده، رکورد قبلی تعویض پاتیل مربوط به اردیبهشت‌ماه سال 1402 و به تعداد 5 هزار و 51 پاتیل بوده؛ این در حالی است که در فروردین‌ماه رکورد حمل روزانه پاتیل سرباره نیز به تعداد 162 پاتیل و بدون هیچ‌گونه اعمال توقف به کوره‌های قوس ثبت شد.

مدیر ناحیه حمل‌ونقل و پشتیبانی فولاد مبارکه کسب این دستاورد را حاصل تلاش متعهدانه همکاران واحد حمل و فراوری سرباره و تعمیرگاه پاتیل‌برها، اقدامات مؤثر پیمانکاران فعال در حوضچه‌های سرباره و تعامل فعالیت این واحد و ناحیه فولادسازی دانست.

وی اظهار امیدواری کرد با اجرای طرح‌های توسعه در این واحد ازجمله نوسازی ناوگان و اصلاح سیستم خنک‌کاری سرباره و با تلاش دلسوزانه همکاران در حمل ایمن سرباره مذاب شاهد ثبت رکوردهای جدید در سال جاری باشیم.

افزایش 5 درصدی حمل پاتیل سرباره در فروردین‌ماه سال جاری

در همین زمینه، رئیس واحد حمل و فراوری سرباره اظهار داشت: افزایش 5 درصدی حمل پاتیل سرباره در فروردین‌ماه سال جاری نسبت به مدت مشابه در سال گذشته و افزایش آماده‌به‌کاری مکانیسم‌های پاتیل‌بر در شرایطی محقق شد که واحد حمل و فراوری سرباره با مشکلاتی ازجمله عدم تناسب فضای تعمیرگاه سرباره با فعالیت‌های تعمیراتی، مستهلک شدن مکانیسم‌های پاتیل‌بر، کمبود نیرو و محدودیت‌های موجود در تأمین قطعات مصرفی و یدکی مکانیسم‌ها روبه‌رو بود.

رحیم خلقی در ادامه عنوان کرد: از نتایج دست‌یابی به این رکورد می‌توان به تحقق اهداف تولید مطابق با اهداف تعریف‌شده، ثبت رکورد تولید روزانه و ماهانه در فولادسازی، افزایش اعتمادبه‌نفس کارکنان واحد سرباره و نگاهی عمیق‌تر در دست‌یابی به اهداف اشاره کرد.

وی عوامل تأثیرگذار در دست‌یابی به این موفقیت را چنین برشمرد:

- حمایت‌های بی‌دریغ و قابل‌تقدیر مدیریت عامل و معاونت بهره‌برداری، مدیر ارشد خدمات فنی و پشتیبانی و مدیران حمل‌ونقل و پشتیبانی و فولادسازی و ریخته‌گری مداوم و حضور مستمر و گرم ایشان در بین کارکنان که به‌واقع روحیه همکاران را به‌شدت تحت تأثیر قرار داد؛

- تلاش بی‌وقفه همکاران در حوزه‌های کارشناسی و راهبری و تعمیرات واحد سرباره در رسیدن به رکوردی که در دوران فعالیت شرکت فولاد مبارکه بی‌سابقه بوده است؛

- انجام به‌موقع تعمیرات برنامه‌ریزی‌شده و افزایش 19 درصدی آماده‌به‌کاری مکانیسم‌های پاتیل‌بر و همچنین استفاده بهینه از تمام ظرفیت‌های موجود و تلاش در جهت بومی‌سازی و استفاده از پتانسیل‌های درون‌واحدی؛

- ایجاد محیط همکاری بسیار صمیمانه بین کارکنان واحد سرباره و کوره‌های قوس الکتریکی.

وی در خاتمه ضمن قدردانی از مدیریت شرکت‌های چشمه‌صنعت و راک‌سپیدان به‌عنوان پیمانکاران واحد سرباره که در جهت دست‌یابی به این رکورد صمیمانه تلاش کردند، اظهار امیدواری کرد در آینده نه‌چندان دور، توفیقات بیشتری به همت همکاران تلاشگر واحد حمل و فراوری سرباره در راستای دست‌یابی به اهداف کلان شرکت فولاد مبارکه به دست آید.