به گزارش آلاچیق خبر / حمیدرضا خسروانی‌پور، معاون طرح و توسعه فولاد مبارکه، ضمن اعلام این خبر گفت: اجرای این پروژه در یکی از حساس‌ترین نقاط خط نورد گرم انجام شد؛ خطی که به دلیل تک‌خطی بودن و نقش تعیین‌کننده در زنجیره تولید فولاد مبارکه، هرگونه اختلال در عملکرد آن می‌تواند تأثیر مستقیم بر برنامه‌های تولید، تحویل محصول و پایداری عملیات شرکت داشته باشد. از این منظر، نورد گرم نه‌تنها یک واحد تولیدی، بلکه یکی از گلوگاه‌های راهبردی در تداوم تولید فولاد مبارکه محسوب می‌شود.

وی با بیان اینکه با بالا رفتن عمر درایوهای نورد گرم و اضافه شدن توقفات این تجهیزات و به دنبال آن افزایش توقفات این واحد، حفظ پایداری عملکرد این خط مستلزم اجرای پروژه‌های نوسازی هدفمند و پیشگیرانه است، ادامه داد: پروژه تعویض درایوهای اصلی و اسکرودان قفسه F6 نیز در همین چارچوب و با هدف کاهش ریسک‌های فنی، افزایش قابلیت اطمینان تجهیزات و ارتقای سطح بهره‌برداری پایدار تعریف و اجرا شد.

خسروانی‌پور با اشاره به اهمیت اجرای این پروژه اظهار کرد: خط نورد گرم به دلیل جایگاه کلیدی در زنجیره تولید فولاد مبارکه و ماهیت تک‌خطی آن، نیازمند سطح بالایی از قابلیت اطمینان تجهیزات است. با توجه به عمر بالای درایوهای موجود و افزایش ریسک‌های بهره‌برداری در سال‌های اخیر، تعویض درایوهای اصلی و اسکرودان قفسه F6 نه‌تنها یک اقدام اصلاحی، بلکه تصمیمی راهبردی برای حفظ پایداری تولید و کاهش ریسک‌های عملیاتی محسوب می‌شد.

وی افزود: پایداری تولید صرفاً به معنای جلوگیری از توقف یک خط در کوتاه‌مدت نیست، بلکه به معنای ایجاد شرایطی است که تجهیزات کلیدی بتوانند به‌صورت قابل‌پیش‌بینی، ایمن و بدون نوسان در بلندمدت عمل کنند. در صورت عدم اجرای به‌موقع این پروژه، احتمال بروز توقف‌های ناخواسته، کاهش قابلیت برنامه‌ریزی تولید و افزایش هزینه‌های نگهداشت و تعمیرات وجود داشت که می‌توانست کل زنجیره تولید را تحت تأثیر قرار دهد.

به گفته معاون طرح و توسعه فولاد مبارکه، این پروژه با هدف افزایش قابلیت اطمینان خط نورد گرم، کاهش احتمال توقف‌های اضطراری و ایجاد بستر پایدار برای بهره‌برداری مستمر در سال‌های آینده در دستور کار قرار گرفت. اثر این اقدام صرفاً محدود به یک قفسه یا یک تجهیز نیست، بلکه نقش مستقیمی در تثبیت برنامه‌های تولید، بهبود شاخص‌های پایداری تولید و مدیریت مؤثر ریسک‌های عملیاتی در سطح شرکت دارد.

وی تأکید کرد: اجرای موفق این پروژه در شرایط محدودیت‌های تأمین تجهیزات و خدمات فنی، نشان‌دهنده بلوغ مهندسی، توان برنامه‌ریزی و مدیریت ریسک در فولاد مبارکه است و علاوه بر اثر مستقیم بر پایداری تولید نورد گرم، زمینه‌ساز ارتقای دانش فنی و انتقال تجربه در سازمان شده است.

تست و راه‌اندازی ۳۲ مجموعه درایو در قالب ۳۳۲ تابلو

عبدالکریم مولایی، مدیر توسعه نورد گرم فولاد مبارکه نیز با تشریح ابعاد فنی و اجرایی پروژه گفت: پروژه تعویض درایوهای اصلی و کمکی DC خط نورد گرم شامل خرید تجهیزات، مهندسی پایه و تفصیلی، مونتاژ، نصب، تست و راه‌اندازی ۳۲ مجموعه درایو در قالب ۳۳۲ تابلو بوده است. این پروژه با وجود محدودیت‌های موجود و حساسیت بالای خط، با برنامه‌ریزی مرحله‌ای و پذیرش آگاهانه ریسک‌های فنی، به‌صورت گام‌به‌گام در شات‌دان‌های سالیانه نورد گرم اجرا شده است.

وی افزود: در ادامه فازهای مختلف این پروژه، تعویض درایو اصلی و اسکرودان قفسه F6 در شات‌دان سالیانه نورد گرم در اواخر آذرماه سال جاری انجام شد. این عملیات پس از طی مراحل دقیق نصب، تست‌های عملکردی و اطمینان از صحت عملکرد تجهیزات، بدون ایجاد اختلال در برنامه تولید، به بهره‌بردار تحویل شد.

مولایی با اشاره به حساسیت اجرای پروژه تصریح کرد: تک‌خطی بودن نورد گرم و نقش آن در زنجیره تولید فولاد مبارکه، اجرای هرگونه عملیات نوسازی در این خط را به‌شدت حساس می‌کند. از این‌رو، اجرای این پروژه مستلزم برنامه‌ریزی دقیق فنی و مهندسی، ارزیابی و کنترل ریسک‌های فنی و ایمنی، انجام تست‌های چندمرحله‌ای در فرایند ساخت و مونتاژ تابلوها و کنترل‌های چندلایه فانکشن‌ها و دیاگرام‌ها بوده است.

وی ادامه داد: در این مسیر، همکاری نزدیک بهره‌برداران نورد گرم، استفاده از تجربیات همکاران بازنشسته، تلاش تیم‌های اجرایی و مشارکت شرکت‌های مجری از جمله تولده و ایریسا، نقش تعیین‌کننده‌ای در اجرای موفق پروژه داشته و موجب انتقال دانش و تجربه ارزشمند به تیم‌های اجرایی شده است.

مدیر توسعه نورد گرم فولاد مبارکه در پایان از حمایت‌های مدیریت ارشد سازمان، معاونان و مدیران و همچنین همکاری همکاران در بخش‌های توسعه، بهره‌برداری، خرید و پشتیبانی قدردانی کرد.

انجام عملیات نصب و راه‌اندازی در مدت ۵ روز توقف سالیانه بدون ایجاد اختلال در برنامه تولید

محمدرضا عریضی، کارشناس توسعه نورد گرم فولاد مبارکه نیز درباره فرایند اجرایی پروژه گفت: برنامه‌ریزی‌های لازم در حوزه مهندسی، خرید تجهیزات، مونتاژ و تست تابلوها از ماه‌ها قبل انجام شده و تابلوهای درایو جدید پیش از آغاز شات‌دان آماده نصب و راه‌اندازی بودند. با توجه به محدود بودن زمان شات‌دان سالیانه، هماهنگی‌های لازم با بهره‌بردار نورد گرم انجام شد تا عملیات نصب و راه‌اندازی در مدت ۵ روز از زمان توقف سالیانه، بدون ایجاد اختلال در برنامه تولید، به‌طور کامل انجام شود.وی در تشریح چگونگی اجرای این پروژه افزود: در مرحله نخست، دمونتاژ تابلوهای قدیمی، نصب تابلوهای جدید، اتصال کابل‌ها و شین‌ها و انجام تست‌های کنترل کیفی و سیگنال‌چک توسط شرکت ایریسا انجام شد. در مرحله دوم نیز راه‌اندازی درایوها با انجام تست‌های کنترل جریان و سرعت، تنظیم پارامترهای عملکردی و تطبیق کامل تجهیزات با شرایط خط تولید توسط تیم راه‌انداز صورت گرفت و در نهایت، درایوهای جدید قفسه F6 وارد مدار بهره‌برداری شدند.

عریضی با اشاره به سوابق اجرای این پروژه خاطرنشان کرد: تاکنون در پروژه تعویض درایوهای نورد گرم، درایوهای قفسه‌های F1 تا F5، اسکرودان‌های مربوطه، هر سه کویلر نورد گرم، درایوهای قفسه‌های R1 و E1، اسکرودان قفسه‌های R3 و R1، تنظیم رول‌اجست قفسه‌های R3 و E1، سایدگاید R1، تعویض درایوهای قفسه E3 در شات‌دان‌های سالیانه گذشته و همچنین درایوهای اصلی و اسکرودان قفسه F6 در توقف سال جاری با موفقیت راه‌اندازی و با کیفیت مطلوب تحویل بهره‌بردار نورد گرم شده است.

وی در پایان ابراز امیدواری کرد فاز پایانی این پروژه که شامل تعویض درایوهای قیچی نورد گرم است، در شات‌دان سالیانه سال آینده نیز با برنامه‌ریزی مناسب و در چارچوب اهداف تعیین‌شده اجرا شود.

به گزارش آلاچیق خبر / مسعود نصیری، مدیر خط نورد گرم فولاد مبارکه، عملکرد و نقش این خط را چنین تشریح کرد:

خط تولید نورد گرم از مهم‌ترین خطوط استراتژیک تولید در شرکت فولاد مبارکه است که به‌دلیل برخورداری از تنوع بالای تولید ابعادی (ضخامت و عرض) و امکان تولید گریدهای مختلف، از خطوط منحصربه‌فرد نورد گرم در کشور و منطقه به شمار می‌آید.

بیشتر کلاف گرم موردنیاز و صنایع استراتژیک کشور در خط نورد گرم فولاد مبارکه تولید می‌شود. در این خط، تختال‌های پیشگرم‌شده در کوره‌های پیشگرم نورد گرم به ورق کلاف‌شده تبدیل می‌گردد و پس از توزین و تسمه‌زنی، به واحدهای بعدی انتقال می‌یابد. این خط شامل سه قسمت اصلی نورد مقدماتی، نورد نهایی و کلاف‌پیچ‌ها است.

بنابر اظهارات نصیری، پس از راه‌اندازی خط نورد گرم در سال 1370 هرچند اجرای طرح‌ها و پروژه‌های توسعه متعددی نظیر نصب و راه‌اندازی کوره‌های پیشگرم 1 و 2، نصب قفسه F7 نورد نهایی، رفت و برگشتی ساختنِ قفسه R3 نورد مقدماتی، تعویض سیستم‌های کامپیوتر کنترل پروسس، توسعه کوره‌های 3 و 4 و... زمینه‌ساز افزایش ظرفیت نامی خط نورد گرم از 2.4 میلیون تن به 4.6 میلیون تن در سال شد؛ اما همدلی، همت و تلاش جمعی همکاران در خط نورد گرم این امر بالقوه را به بالفعل تبدیل کرد؛ تاجایی‌که این خط موفق به تولید فراتر از ظرفیت و دست‌یابی به قله تولید 5.2 میلیون تن در سال شد.

مدیر خط نورد گرم فولاد مبارکه بر این باور است که همکاران خط تولید، علاوه بر کمیت تولید، همواره به کیفیت تولید نیز توجه ویژه داشته‌اند و دستاوردهای بزرگی در این زمینه کسب کرده‌اند. این موفقیت‌ها علی‌رغم مشکلاتی نظیر تحریم‌ها، کمبود آب، بحران انرژی و... به دست آمده است. انگیزه بالای نیروی انسانی در خط تولید و پشتیبانی حداکثری و بسیار خوب واحدهای پشتیبانی تولید از مهم‌ترین عواملی است که سبب این موفقیت‌های غرورآفرین شده است.

حیدر بهرامی، اپراتور:

قدردانی از یک تیم بی‌نظیر

امروز دلم می‌خواست یک لحظه از کار روزمره دست بکشم و حسی را با شما در میان بگذارم که شاید گاهی در هیاهوی خط تولید و جرثقیل‌های در حال حرکت به‌سادگی نادیده گرفته می‌شود. حس افتخار به بودن در کنار شما. ما فقط همکار نیستیم؛ بلکه حلقه‌هایی از یک زنجیریم که اگر یکی نباشد، کار و تولید از حرکت باز می‌ایستد.

از اپراتورهای باتجربه تا تکنسین‌های جوان، از نیروی‌های نگهداری تعمیرات تا نیروهای کنترل کیفی، هریک چراغی هستند که مسیر تولید را روشن می‌کنند.

مصیب الفیده، مسئول شیفت خط تولید نورد گرم:

افتخار می‌کنم که در نورد گرم مشغول به کارم

در خط تولید نورد گرم، از دیرباز همکاران دلسوز و خونگرمی داشته‌ایم و همکاری و تعامل در بین همکاران همیشگی بوده و این امر باعث افتخار است. افتخار می‌کنم که در نورد گرم مشغول به کارم. با داشتن چنین محیط کار و چنین همکارانی، اشتیاق به حضور در محل کار و انجام وظیفه در من چندین برابر می‌شود و با علاقه بیشتر به تحقق استراتژی نورد گرم که دست‌یابی به محصولات با کیفیت و مطلوب و پایدار است می‌اندیشم.

علی باروتی، نوردکار:

نوآوری لذتی بی‌بدیل به همراه می‌آورد

گاهی در دل روال روزمره کاری لحظاتی پدید می‌آیند که نه‌تنها روز، بلکه هفته‌ها و ماه‌ها را معنا می‌بخشند. لحظاتی که چالش به افتخار تبدیل می‌شود و تلاش به ثمر می‌نشیند. در این لحظه‌هاست که مشارکت در خلق اتفاقی بزرگ و غرور ساختن در تک‌تک ما جوانه می‌زند. برای من با 12 سال خدمت در خانواده بزرگ فولاد مبارکه، این لحظات ارزشمند دقیقاً زمانی است که محصول و گریدی جدید برای اولین بار تولید می‌شود. این اولین‌ها فقط یک دستاورد فنی نیستند؛ آن‌ها نفس پیشرفت‌اند و بوی آینده‌ای را می‌دهند که در آن شرکت ما پیشروتر و قوی‌تر و نوآورتر است. وقتی تمام بخش‌ها دست به دست هم می‌دهند، از تحقیق و توسعه تا خط تولید، موفقیت حاصل می‌شود.

صادق اسماعیلی، فورمن تولید نورد گرم:

حس خوب در محیط کار موهبتی است که سازمان را به پیش می‌راند

حس خوب در محیط کار موهبتی است که هم فردای کارکنان را شکوفا می‌سازد و هم سازمان را به پیش می‌راند. این حس شیرین از چند عنصر کلیدی زاده می‌شود: احترام، قدردانی، روحیه تیمی، فرصت رشد و امنیت روانی. این حس یک امتیاز فرعی نیست، بلکه یک ضرورت است که وفاداری، خلاقیت، سلامت و بهره‌وری را افزایش می‌دهد.

غلامرضا شیری، فورمن تولید نورد گرم:

به خود می‌بالم که سهم کوچکی از این افتخارات نصیبم شده است

هنوز شیرینی حضور در گروه بزرگ فولاد مبارکه از یادم نرفته و هیچ‌گاه نیز نخواهد رفت. از اینکه عضو کوچکی از این خانواده پرافتخار صنعتی کشور هستم به خود می‌بالم. اینکه توانسته‌ام گامی هرچند کوچک در مسیری بردارم که مردان بزرگ در آن قدم برمی‌دارند و سهمی، هرچند اندک، از این افتخارات نصیبم شده، افتخاری ماندگار برای من به شمار می‌آید.

محسن جلالی، کارشناس تولید نورد گرم:

تمامی این دستاوردها نتیجه همدلی تلاش جمعی همکاران تولید و تعمیرات در خط تولید نورد گرم است

اولین کلاف گرم در دی‌ماه 1370 تولید شد. ظرفیت خط نورد گرم حدود 2.5 میلیون تن بوده و اکنون به بیش از 5 میلیون تن افزایش یافته است. این خط با تولید گریدهای مختلف نیاز صنایع مختلف از جمله لوله‌های انتقال سیالات، خودروسازی و مخازن تحت‌فشار را پاسخ داده است. بازدهی کیفی خط نورد گرم به بیش از 99 درصد افزایش یافته و اهداف کمّی و کیفی ماهیانه و سالیانه را با موفقیت محقق کرده است. استراتژی خط نورد گرم افزایش تولید با تمرکز بر کیفیت محصولات است. تمامی این دستاوردها نتیجه همدلی تلاش جمعی همکاران تولید و تعمیرات در خط تولید نورد گرم است.

علی ابراهیمی، اپراتور نورد نهایی:

همدلی و کار تیمی باعث موفقیت و ایجاد حس خوب می‌شود

نیروی انسانی بزرگ‌ترین سرمایه سازمان است و همواره اهمیت زیادی در انجام کارها دارد. به همین دلیل روحیه و میزان انگیزه آن‌ها برای انجام کار بسیار مهم است. محیط کاری مثبت، روحیه قوی و شاد بودن باعث افزایش رضایت و مشارکت کارکنان و بهبود بهره‌وری و کیفیت می‌شود. علاوه بر این همدلی و کار تیمی باعث موفقیت و ایجاد حس خوب می‌شود.

به گزارش آلاچیق خبر ، سعید زرندی، مدیرعامل فولاد مبارکه روز دوشنبه ۱۳ مردادماه ۱۴۰۴ در مجمع عمومی عادی سالیانه این شرکت اظهار کرد:

🔹گروه فولاد مبارکه ۱۲ پروژه کلان و استراتژیک را برای سال جاری تعریف کرده که تکمیل پروژه نورد گرم ۲ یکی از مهم‌ترین این پروژه‌هاست؛ این طرح به دلیل تحریم‌ها دچار مشکلاتی بود که درصدد رفع آن‌ها هستیم چراکه این پروژه در کاهش واردات ورق‌های خاص اهمیت زیادی داشته است. میزان توقف پروژه نورد گرم ۲ فولاد مبارکه هزینه‌های جدی را برای ما داشته است. 

🔹یکی دیگر از پروژه‌هایی که برای سال جاری تعریف کرده‌ایم، پروژه نورد پیوسته سرد است که در مرحله مطالعاتی قرار دارد؛ آماده اعلام فراخوان هستیم اما به دلیل مباحث مربوط هزینه‌های مالی در سال ۱۴۰۴، در حال حاضر در مرحله پیش مهندسی و تعیین زمین آن هستیم؛ فولاد مبارکه دیگر به سمت گندله‌سازی، تولید کنسانتره و آهن اسفنجی نخواهد رفت، چرا که بخش خصوصی امکان تولید این محصولات را داشته و مسیر اصلی فولاد مبارکه باید روی ریل توسعه ورق سرد و محصولات پایین‌دستی قرار گیرد. 

🔹بهره‌برداری از نیروگاه سیکل ترکیبی و خورشیدی فولاد مبارکه در شرایط فعلی را ضروری می‌دانیم چراکه سال ۱۴۰۴ سال خاصی برای صنعت فولاد و آغاز آن با قطعی برق همراه بود؛ از ۱۶ فروردین‌ماه امسال کاهش دسترسی صنایع فولادی کشور به شبکه برق آغاز شد و تا اواسط خردادماه، دسترسی به ۵ درصد و سپس به صفر درصد رسید، بنابراین اتکای ما به خودتأمینی انرژی است. 

🔹فولاد مبارکه در حال حاضر ۸۵۰ مگاوات برق خودتأمین داشته و هدف‌گذاری کرده‌ که تا پایان سال جاری ۳۵۰ مگاوات دیگر از محل نیروگاه سیکل ترکیبی به آن اضافه کند. دو پروژه مهم نیروگاهی سیکل ترکیبی سردار شهید کاظمی و نیروگاه خورشیدی ۶۰۰ مگاواتی در حال پیشرفت هستند. همچنین تا خردادماه امسال، ۱۲۰ مگاوات برق خورشیدی وارد مدار شده و در این میان حادثه بندر شهید رجایی، شرایط ترخیص کالاهای ما برای تکمیل نیروگاه خورشیدی را با مشکل مواجه کرد و یکی از دلایل تأخیر این پروژه نیز همین امر بود.  

به گزارش آلاچیق خبر ، پروژه نورد گرم 2 فولاد مبارکه، به‌عنوان یکی از بزرگترین پروژه‌های کشور، تاکنون 47.5 درصد پیشرفت داشته و با وارد شدن تمامی تجهیزات مورد نیاز آن تا پایان سال جاری، طی24 ماه آینده به بهره‌برداری خواهد رسید که خبر خوشی برای سهام‌داران فولاد مبارکه و صنایع داخلی کشور است. در همین رابطه حمیدرضا خسروانی‌پور، معاون طرح و توسعه شرکت فولاد مبارکه، در گفت‌وگو با خبرنگار فولاد اظهار کرد: پروژه نورد گرم ۲ فولاد مبارکه یکی از بزرگترین پروژه‌های صنعت فولاد کشور است و در حال حاضر هیچ پروژه مشابهی با این مقیاس و پیچیدگی در ایران تعریف نشده است؛ این پروژه دارای ترکیب فشرده‌ای از فناوری‌های نوین مکانیکی، هیدرولیکی و اتوماسیون صنعتی است که اجرای آن نیازمند توانمندی‌های فنی بسیار بالاست.

محدودیت‏های پیمانکاران داخلی

وی در ادامه افزود: پیمانکاران داخلی از ظرفیت فنی و تجهیزاتی لازم برای اجرای کامل چنین پروژه‌ عظیمی برخوردار نبودند و در سطح کشور متخصصانی که بتوانند پروژه‌ای با این عظمت را به سرانجام برسانند انگشت‌شمار هستند.  در نتیجه ما از ابتدا ناچار به انتخاب ترکیبی از پیمانکاران چینی با پیمانکاران داخلی به منظور اجرای این پروژه ملی شدیم.

افزایش چندبرابری احجام عملیاتی نسبت به برآورد اولیه پروژه

معاون طرح و توسعه شرکت فولاد مبارکه خاطرنشان کرد: در بخش بتن‌ریزی سیویل، حجم عملیات از ۱۶۰ هزار متر مکعب به بیش از ۲۸۰ هزار متر مکعب افزایش یافته و در حوزه اسکلت فلزی نیز به‌جای ۲۰ هزار تن، بیش از ۷۵ هزار تن اسکلت فلزی لازم شده است؛ این در حالی است که انعقاد قرارداد پیمانکار داخلی براساس احجام اولیه بود و امکان تأمین منابع و تجهیزات لازم برای احجام جدید توسط پیمانکار داخلی وجود نداشت.

زمان‌بندی اولیه پروژه ۳۹ ماهه تعریف شده بود

وی افزود: همه این تغییرات باعث شد زمان‌بندی اولیه پروژه که ۳۹ ماهه تعریف شده بود، دست‌خوش تغییر شود و نیاز به الحاقیه‌هایی برای تأمین منابع مالی و زمانی جدید ایجاد شود. پیمانکار، در شرایطی که طبق قرارداد اولیه باید حداکثر ۲۵ درصد کار اضافه تحویل می‌داد، اکنون با حجمی معادل ۳۰۰ درصد فعالیت اولیه مواجه شده است، بدون اینکه زیرساخت و نیروی انسانی متناسب با این تغییرات را در اختیار داشته باشد.

ضعف شرکت پیمانکار چینی در عمل به تعهدات

خسروانی‌پور تصریح کرد: از دیگر دلایل تأخیر در روند اجرای پروژه، ضعف عملکرد شرکت چینی طرف قرارداد در مراحل طراحی اولیه بود؛ طراحی‌ها در زمان مقرر تحویل نشده و همین مسئله در همان فاز ابتدایی موجب عقب‌افتادگی قابل توجهی در پیشرفت پروژه شده است.

توقف در تحویل تجهیزات به دلیل زمان پرداخت و بارگیری کشتی

وی با بیان این که تحریم‌های بین‌المللی یکی از عوامل اصلی اخلال در روند پروژه نورد گرم ۲ بود، گفت: فرآیند انتقال ارز به شرکت چینی با تأخیر ۲ تا ۴ ماهه مواجه است به‏گونه‏ای که از لحظه‌ آماده‌سازی تجهیزات تا پرداخت و بارگیری کشتی توقف و تاخیرات پیش‏بینی نشده‏ای به وجود می‏آید.

تأثیر زمان‌های پرداخت و انتقال وجه در توقف پروژه

معاون طرح و توسعه شرکت فولاد مبارکه تأکید کرد: معمولاً زمان‌های پرداخت و انتقال وجه در برنامه‌ریزی پروژه‌ها لحاظ نمی‌شود و این خلأ، تأثیر مستقیم در توقف پروژه دارد؛ پرداخت‌ها از طریق روش‌های غیرمتعارف و پیچیده انجام می‌شود و پس از رسیدن تجهیزات به ایران نیز فرآیند ثبت سفارش و اخذ تأییدیه‌های بانک مرکزی و اداره استاندارد، مانع تسریع کار می‌شوند.

تأخیر ناشی از تغییرات نرخ ارز در روند اجرای پروژه

وی در ادامه اذعان داشت: بخش قابل توجهی از تجهیزات اصلی پروژه بیش از یک سال است که در گمرک شهید رجایی معطل مانده و به‌رغم آماده‌ بودن شرایط برای نصب، به دلیل تاخیر در ترخیص تجهیزات از گمرک، امکان ادامه عملیات اجرایی وجود نداشته است؛ این تأخیرها عمدتاً ناشی از تغییرات نرخ ارز، تورم، پیچیدگی فرایندهای اداری و ناهماهنگی بین نهادهای اجرایی است.

ایجاد حرکت مثبت در پروژه نورد گرم 2 در دوره مدیریت جدید فولاد مبارکه

خسروانی‌پور اضافه کرد: در دوره مدیریتی جدید گروه فولاد مبارکه حرکت مثبتی در روند پروژه شکل گرفته، به‌طوری که در ۱.۵ ماه گذشته ضمن توافق مجدد با پیمانکار و اعمال شرایط جدید، روند اجرا بار دیگر آغاز شده است. اگر موانع داخلی و قوانین دست‌وپاگیر از سر راه برداشته شوند ، اجرای پروژه با سرعت بیشتری ادامه خواهد یافت. در حال حاضر نیاز به همراهی نهادهایی همچون بانک مرکزی و گمرک به منظور تسریع  اجرای پروژه وجود دارد.

بهره‌برداری نورد گرم 2 تا سال 1406 به شرط عدم وجود موانع جدید

وی عنوان داشت: پروژه نورد گرم ۲ تاکنون ۴۷.۵ درصد پیشرفت فیزیکی داشته و پیش‌بینی می‌شود در صورت عدم بروز موانع جدید، طی ۲۴ ماه آینده به بهره‌برداری برسد؛ این پروژه در تولید گریدهای ویژه و بی‏نیازی کشور از واردات ورق‏ گرم و کاهش خروج ارز از کشور نقش موثری ایفا خواهد نمود.

سهم قابل توجه شرکت‌های داخلی در اجرای پروژه

معاون طرح و توسعه شرکت فولاد مبارکه بیان کرد: کل قرارداد این پروژه ۷۸۰ میلیون یورو است و با توجه به سیاست حداکثر استفاده از توان داخلی، برخی بخش‌ها به شرکت‌های ایرانی واگذار شده است؛ شرکت‌های داخلی در ساخت جرثقیل، غلتک‌ها و بخش‌های WTP مشارکت دارند و خطوط تولید داخلی در حال شکل‌گیری است.

ساخت نورد گرم 2 از برنامه جلوتر است

وی در پایان با بیان این که پروژه نورد گرم 2 با تمام توان در حال حرکت است، ابراز داشت: براساس برنامه‌ریزی و پیگیری‌های صورت‌گرفته تا پایان سال همه تجهیزات مورد نیاز وارد محل احداث پروژه خواهد شد و امیدواریم با رفع مشکلات داخلی، رکوردهای عملکردی احداث مشابه واحد گازی نیروگاه سیکل ترکیبی فولاد مبارکه در این پروژه نیز تکرار شود.

به گزارش آلاچیق خبر / در همین زمینه برخی مسئولان و کارشناسان این پروژه در این زمینه چنین گفتند:

بهرام فاضلی، سرپرست تعمیرات کلاف‌پیچ‌های فولاد مبارکه

در سال 1403، قسمت کلاف‌پیچ ناحیه نورد گرم با دست‌یابی به موفقیت‌های چشمگیر، گام‌های بلندی در راستای ارتقای بهره‌وری و بهبود فرایندهای تولید برداشت. ازجمله مهم‌ترین دستاوردهای این قسمت، تولید با اینکالیای صفر (بدون گیر) در خردادماه بود که این موفقیت در ماه‌های بعدی نیز تداوم داشت؛ به‌گونه‌ای که در بیشتر ماه‌های سال، گیرها به تعداد صفر یا یک عدد در ماه رسید و نهایتاً کاهش 62 درصدی گیر در کلاف‌پیچ‌ها در سال 1403 ثبت شد که همراه با تحقق رکورد فوق‌العاده تولید سالانه کلاف گرم که یک رکورد بی‌نظیر از بدو تأسیس فولاد مبارکه محسوب می‌شد، سهم بسزایی در ثبت رکورد سالانه نورد گرم بعد از دوازده سال داشت.

مهم‌ترین دلایل کاهش گیرها عبارت‌اند از: برنامه‌ریزی درست، بازرسی‌های دقیق، نگهداری و تعمیرات، چابک‌سازی، تغییرات و بهینه‌سازی‌ها و انجام چندین پروژه نوآورانه در سیستم‌های اتوماسیون صنعتی.

در این فرصت از همکاران پرتلاش ناحیه نورد گرم به‌ویژه زون کلاف‌پیچ‌ها، واحدهای تعمیرات و تعمیرگاه مرکزی، واحدهای فنی و پشتیبانی و تمامی پیمانکاران مقیم و درگیر در پروژه‌های ناحیه نورد گرم که با تعهد و تلاش بی‌وقفه خود نقش مؤثری در تحقق این دستاوردهای ارزشمند داشتند، صمیمانه سپاسگزارم.

میثم خاک‌پور، مهندس فرایند ناحیه نورد گرم:

ازآنجاکه ناحیه نورد گرم یکی از گلوگاه‌های اصلی فولاد مبارکه در تولید ورق به شمار می‌رود، تولید پیوسته و بدون توقف ورق در این ناحیه، از اهمیت بسیار زیادی برخوردار است؛ بنابراین هدف همه اقدامات و فعالیت‌های همکاران در ناحیه، نورد بدون توقف و البته باکیفیت است.

یکی از مصادیق اصلی توقف تولید در ناحیه نورد گرم، اینکالیا (گیر ورق در مسیر پیچش) است که منجر به قراضه شدن ورق، آسیب به تجهیزات خط و افزایش توقف‌های اضطراری و برنامه‌ریزی‌نشده خواهد شد. واحد کلاف‌پیچ (کویلر) ناحیه نورد گرم، یکی از نقاط حیاتی در بروز اینکالیا به شمار می‌رود، زیرا سرعت خطی ورقِ خروجی از نورد نهایی در زمان رسیدن به کلاف‌پیچ بسیار زیاد است؛ بنابراین، سلامت تجهیزات کلاف‌پیچ، تنظیم پارامترهای سرگیری و کلاف‌پیچی و همچنین نورد سر ورق به‌صورت بدون عیب برای محصولات تولیدشده با عرض، ضخامت و کیفیت متفاوت می‌تواند از وقوع اینکالیا جلوگیری کند. عملکرد واحد کلاف‌پیچ نورد گرم در سال 1402 تعداد 42 گیر (اینکالیا) در سال بود؛ درحالی‌که در سال 1403 این عدد به 26 اینکالیا در سال کاهش یافت.

از مهم‌ترین عوامل مؤثر در دست‌یابی به این موفقیت ارزشمند می‌توان به این موارد اشاره کرد: کنترل مؤثر نورد نهایی سرِ ورق و کاهش مشکلات میز غلتکی به‌منظور کاهش گیر ورق در میز غلتکی، سایدگایدها و پشت پینچ‌رول‌ها؛ انجام فعالیت‌های هیدرولیکی در واحد کلاف‌پیچ به‌منظور کاهش تریپ سیستم‌های هیدرولیک؛ تعریف حفاظت‌های برقی و کامپیوتری به‌منظور کاهش قطع ردی کلاف‌پیچ‌ها در حین پیچش ورق و همچنین تأمین موجودی قطعات مندریل‌ها و آماده‌به‌کاری بالای این قطعات حساس در کلاف‌پیچی. به‌علاوه، مهارت و سرعت عمل اپراتورهای تولید کلاف‌پیچ در کنار آگاهی کامل از دستورالعمل‌های کلاف‌پیچی باعث شد در شرایط حساس نورد و با وجود ثبت رکورد تولید در دو ماه ابتدایی سال 1403، با تمرکز بالا، از وقوع چندین اینکالیا جلوگیری شود. ثبت کامل مشکلات واحد کلاف‌پیچ، در هر شیفت کاری و بررسی مشکلات توسط کارشناسان کنترل پروسس و کنترل فرایند دقیق دفتر فنی تولید در بسیاری از موارد باعث تشخیص به‌موقع اشکالات خط می‌شود و اقدامات مؤثر جهت رفع عیب در سریع‌ترین زمان ممکن انجام می‌گیرد.

انتظار می‌رود با ادامه اقدامات مثبت ذکرشده و همچنین، انجام فعالیت‌های مناسب تعمیراتی در تأمین به‌موقع تجهیزات پینچ‌رول‌ها، رپررول‌ها، مندریل‌ها و تجهیزات میز غلتکی، روند کاهش اینکالیا در سال جاری نیز تداوم یابد.

مهرداد رجبی، کارشناس تعمیرات مکانیک کلاف‌پیچ‌ها:

با عنایت به لطف خدا و تلاش همکاران در واحد تعمیرات و تولید نورد گرم و کلیه واحدهای پشتیبانی فولاد مبارکه، قسمت کلاف‌پیچ خط نورد گرم موفق شد رکورد جدیدی در کاهش اینکالیا در سال 1403 ثبت کند؛ به‌طوری‌که تعداد اینکالیا از 42 عدد در سال 1402 به 26 عدد در سال 1403 کاهش یافت. مهم‌ترین عوامل این موفقیت، اجرای پروژه‌های بهینه‌سازی، نگهداری و تعمیرات به‌موقع در کلاف‌پیچ‌های خط نورد گرم و افزایش آماده‌به‌کاری تجهیزات کلاف‌پیچ‌هاست که باعث کاهش توقفات و کاهش هزینه‌ها و افزایش راندمان خط نورد گرم شد. در ادامه از مدیریت خط نورد گرم و کلیه همکاران تعمیرات و تولید که در این موفقیت بزرگ مشارکت داشتند قدردانی می‌کنم.

محمدرضا شادمان، فورمن تولید خط نورد گرم:

به لطف خداوند متعال و همت همکاران قسمت کویلر نورد گرم موفق شدیم تعداد گیر ورق در تجهیزات قسمت کلاف‌پیچ را که در سال 1402 به 42 عدد رسیده بود، تقلیل دهیم و رکورد چشمگیر 26 عدد را در سال 1403 ثبت کنیم. این مهم با انجام فعالیت‌هایی نظیر اقدامات اصلاحی و عکس‌العمل‌های دقیق و به‌موقع همکاران تولید در مواجهه با شرایط گیر ورق و انجام فعالیت‌های پیشگیرانه با اعمال تنظیمات سیستمی متناسب با گرید، عرض و ضخامت و تنظیم‌های متعدد توسط همکاران پروسس و همچنین همکاری تیم تعمیرات در هم‌سطح‌سازی و رفع موانع مسیر عبور ورق، اصلاح نقاط ضعف تجهیزات و انجام روتین‌های منظم و به‌موقع، به دست آمد. امید است که در سال جاری این رکورد حفظ و بار دیگر کاهش یابد.

مسیب الفیده، مسئول شیفت خط نورد گرم:

کاهش 62 درصدی گیرها در کلاف‌پیچ‌های خط نورد گرم در سال 1403، کار مهم و بزرگی بود که سه دهه پس از از راه‌اندازی خط نورد گرم صورت پذیرفت. این مهم چندین علت اصلی داشت که مهم‌ترین آن‌ها عبارت‌اند از: اصلاح و بهبود وضعیت سر ورق در ضخامت‌های بالا از سمت اتاق کنترل OS5 که با اصلاح در Loading Valueقفسه‌های فینیشینگ انجام گرفت و همچنین اصلاح سرعت سکشن‌های بعد از قفسۀ F7 روی انتهای ورق که باعث کاهش رول تریپ‌ها می‌شد. این دستاورد بزرگ در مجموع حاصل زحمات تمامی کارکنان خط نورد گرم و همکاری مؤثر واحدهای پشتیبانی است.

به گزارش آلاچیق خبر / در این جلسه، سعید زرندی، مدیرعامل گروه فولاد مبارکه، ضمن قدردانی از حضور میهمانان از مجموعه حراست ایمیدرو، حراست استان و اعضای شورای تأمین شهرستان مبارکه، از زحمات روح‌الله زمانی، مدیر سابق حراست فولاد مبارکه، قدردانی کرد.

حفاظت و صیانت از خودِ فولاد مبارکه مأموریت جدی است

وی با بیان اینکه مجموعه فولاد مبارکه امروز از جایگاه خاصی در حوزه صنعت و توسعه اقتصادی کشور برخوردار است و این جایگاه هر روز درحال‌توسعه و گسترش است، تأکید کرد: حفاظت و صیانت از فولاد مبارکه یک مأموریت جدی است که باید همه کارکنان و مدیران این مجموعه، به‌خصوص مجموعه حراست این شرکت مدنظر داشته باشد. مراقبت از درخت تنومند گروه فولاد مبارکه که امروز در اقصی‌نقاط کشور ریشه دوانیده است مأموریتی بسیار جدی است. با توجه ‌به اینکه این درخت هر روز تنومندتر و پرثمرتر می‌شود، نیاز به مراقبت بیشتری دارد و این وظیفه همه ماست. باید شرایطی فراهم کنیم که گروه فولاد مبارکه بتواند مأموریت‌های خود را به بهترین شکل ممکن در مسیر منافع ملی محقق کند.

احداث خط ‌نورد گرم ۲ و حل مشکل ناترازی‌های انرژی به‌عنوان اصلی‌ترین مأموریت‌ها

زرندی در ادامه سخنان خود اظهار داشت: در سالی که مقام معظم رهبری آن را «سرمایه‌گذاری برای تولید» نامیده‌اند، ما واقعاً این راهبرد را به‌عنوان هدف جدی در دستور کار خود قرار داده‌ایم در همین خصوص، از بین بیش از ۳۰۰ مأموریت متنوع، ۱۲ موضوع ازجمله تکمیل پروژه احداث خط‌نورد گرم ۲ و حل مشکل ناترازی‌های انرژی را به‌عنوان اصلی‌ترین مأموریت‌ها در گروه فولاد مبارکه انتخاب و دستور کار قرار داده‌ایم.

باید فولاد مبارکه را به جایگاه تخصصی خود برگردانیم

مدیرعامل گروه فولاد مبارکه معتقد است باید فولاد مبارکه را به جایگاه تخصصی خود برگردانیم. در این زمینه باید فارغ از هرگونه جهت‌گیری‌های سیاسی و به‌دوراز هرگونه حاشیه، این مأموریت را به سرانجام برسانیم. ازاین‌رو خود را سرباز اجرای فرمان مقام معظم رهبری می‌دانیم و باید بر موضوعات درونی فولاد مبارکه تمرکز کنیم. دور بودن از هر حاشیه‌ای باید یکی از راهبردهای اصلی شرکت باشد و در چنین حالتی است که می‌توانیم امیدوار باشیم با موفقیت کارها به سرانجام خواهد رسید.

باید به‌موازات موضوعات فنی و تولید در زمینه شفافیت و مبارزه با فساد مدعی و پیشرو باشیم

وی خاطرشان کرد: باید به‌موازات موضوعات فنی و تولید، در زمینه شفافیت و مبارزه با فساد مدعی و پیشرو باشیم؛ همچنان که این مهم از فولاد مبارکه انتظار می‌رود. به همین منظور بر معاونت‌های مختلف ازجمله معاونت‌های تکنولوژی، بهره‌برداری و سرمایه‌های انسانی تکلیف کرده‌ایم که در این زمینه باید در کل گروه ساختارمند باشیم و به‌طور ملموس اقدامات را تعریف و عملیاتی کنیم.

در حوزه تعارض منافع نمی‌توان به‌صورت دوگانه برخورد کرد

زرندی با اشاره به اهمیت کار حراست در سازمان‌ها و نهادهایی مانند فولاد مبارکه خاطرنشان کرد: باید مبنا بر پیشگیری باشد و توجه داشته باشیم که در حوزه تعارض منافع نمی‌توان به‌صورت دوگانه برخورد کرد. تأکید می‌کنیم که ما در زمینه شفافیت به‌هیچ‌عنوان با هیچ‌کس عقد اخوت نبسته‌ایم. در این مسیر راهبرد مشخص است. کسانی که به ما دست یاری داده‌اند باید در موضوع شفافیت جدی و ثابت‌قدم باشند. به‌خاطر داشته باشیم هریک از ما مسئولیتی را قبول کرده‌ایم؛ بنابراین باید با تعهد در قبال مسئولیت‌ها، کارها و اقدامات خود را به‌صورت شفاف تعریف و اجرا کنیم.

ساختارها در حوزه حراست، مراقبت‌ها و نظارت‌ها مخصوصاً در شرکت‌های گروه، تقویت شود

وی در ادامه سخنان خود خطاب به مدیر حراست گروه فولاد مبارکه گفت: در حوزه شفافیت و پیشگیری از تعارض منافع، چارچوب‌هایی را مشخص کرده‌ایم و ازآنجاکه ساختار فولاد مبارکه امروز به‌شدت گسترده شده است و بیش از ۱۳۰ شرکت در زیرمجموعه گروه فولاد مبارکه مشغول فعالیت هستند، باید با تمام تلاش مراقبت بیشتری داشته باشیم. در این زمینه باید ساختارها در حوزه حراست، مراقبت‌ها و نظارت‌ها مخصوصاً در شرکت‌های تابعه تقویت شود.

زرندی در ادامه گفت: قلب تپنده گروه فولاد مبارکه خودِ شرکت فولاد مبارکه است که با موضوعات مختلفی مواجه است. هنر مجموعه فولاد مبارکه تنظیم روند تولید، سودآوری و نوع ارتباط خود با مسئولان شهرستان، استان و وزارتخانه است.

وی در بخش پایانی سخنان خود گفت: دکتر زمانی در طول خدمت خود در فولاد مبارکه زحمات زیادی را متقبل شدند که از این بابت صمیمانه از ایشان قدردانی می‌کنیم. همچنین ضمن خیرمقدم به مدیر حراست جدید تصریح می‌کنم که از سال‌ها 1382 تاکنون شناخت خوبی از عملکرد آقای صوفی دارم. ایشان نیز سلیم‌النفس و باتجربه هستند. انصافاً در این سال‌ها از مدیران سالم و متواضع و کاربلد وزارتخانه صمت بوده‌اند، پروژه‌های بسیار سختی را در حوزه معدن و صنایع معدنی با موفقیت پشت سر گذاشته‌اند؛ ازاین‌رو انتظار می‌رود که از فرصتی که برای خدمت در فولاد مبارکه برای ایشان فراهم شده است به نحو مقتضی استفاده کنند و افتخار دیگری به کارنامه خود اضافه کنند.

گفتی است در خاتمه این آیین با حضور میهمانان با اهدای لوح تقدیر از زحمات روح‌الله زمانی، مدیر سابق حراست فولاد مبارکه قدردانی و حکم انتصاب محمدعلی صوفی به‌عنوان مدیر جدید حراست گروه فولاد مبارکه قرائت شد.

به گزارش آلاچیق خبر / در شرکت فولاد مبارکه اهتمام زیادی برای تأمین نیازهای صنعتگران کشور وجود دارد. با اینکه گریدهای جدید بلافاصله پس از تولید به حداکثر ظرفیت تجاری خود نمی‌رسند، ولی فولاد مبارکه به‌منظور تأمین نیازهای ویژه صنعت کشور و تبعیت از شعارهای رهبر انقلاب که چندین سال است همگی مضامین اقتصادی دارند و بر حمایت از تولید تأکید می‌کنند، به وسعت تمام صنعت ایران، خود را مسئول می‌داند.

مسیر نوآوری و تولید محصولات جدید در فولاد مبارکه، مانند هر شرکت دیگری با در نظر گرفتن تجهیزات و سیستم‌های از پیش تعریف‌شده ممکن است. بدین معنی که محصولات جدید در چارچوب فرایندهای تعریف‌شده و به کمک سخت‌افزارها و نرم‌افزارهای موجود طراحی و تولید می‌شوند و درصورتی‌که تولید یک محصول جدید در ظرفیت‌های آن نگنجد، تولید محصول از نظر فولاد مبارکه ممکن نخواهد بود.

غلامرضا سلیمی، معاون بهره‌برداری، با بیان مطالب فوق افزود: گرید فوق که از گریدهای عملیات حرارتی‌پذیر است، در صنایع مختلف از جمله هوافضا، خودروسازی و ماشین‌آلات سنگین کاربرد گسترده‌ای دارد. این گرید همانند محصولات ویژه دیگری که طی سال‌های قبل در فولاد مبارکه تولید شد، به‌منظور تکمیل سبد محصولات شرکت و جلوگیری از واردات این محصولات، طراحی و تولید گردید.

در همین زمینه برخی از مدیران، رؤسا و کارشناسان این حوزه چنین گفتند:

علیرضا مولوی‌زاده، مدیر متالورژی و روش‌های تولید:

ورق SAE 4130 قبلاً به‌صورت کلاف گرم تولید شده بود، ولی ویژگی قابل‌توجه در تولید این گرید، مشخصاتی نظیر صافی سطح عالی و تلرانس‌های ابعادی دقیق بود که در نورد سرد با ضخامت موردنظر مشتری حاصل شد. سبک‌سازی سازه‌ها، مقاومت به سایش و مقاومت در برابر خوردگی از دیگر مشخصاتی است که این گرید می‌تواند برحسب نوع عملیات حرارتی دارا باشد. با انجام یک کار تیمی و منسجم، این بار با شکستن روتین‌های رایج و ایجاد یک مسیر کاملاً جدید، امکان تولید طیف وسیعی از فولادها برای صنعت کشور فراهم شده است. این مهم که تنها با همکاری بسیار نزدیک و صمیمانه واحدهای تولیدی و نرم‌افزاری ممکن شد، تولید فولاد SAE 4130 را رقم زد.

در تولید این محصول، توالی و نوع فرایند نوآورانه‌ای به کار گرفته شد؛ بدین ترتیب که در ناحیه نورد سرد، بعد از اسیدشویی، کلاف فولادی به‌جای ارسال به واحد نورد تاندم یا دوقفسه‌ای، به‌منظور ایجاد یک سری خواص متالورژیکی ویژه، به واحد بازپخت (آنیل جعبه‌ای) ارسال شد و ادامه مسیر پس از آن در قالب فرایند روتین همیشگی پیگیری شد.

بابک شهریاری، رئیس تروپروسس:

این گرید به دلیل حضور برخی عناصر نظیر کروم و مولیبدن دارای قابلیت عملیات حرارتی است. استحکام، چقرمگی و جوش‌پذیری مطلوب از مهم‌ترین مشخصات این گرید است.

بر متخصصان و دست اندرکاران تولید کارخانه‌ها پوشیده نیست که در نبود تجهیزات، کانال‌های حمل‌ونقل تعریف شده و سیستم‌های نرم‌افزاری هدایت‌کننده آن‌ها، به‌ویژه در کارخانه‌ای مانند مجتمع فولاد مبارکه اصفهان که بدون وجود سیستم‌های لازم امکان تولید به‌هیچ‌وجه فراهم نیست، تغییر فرایندی فوق‌الذکر می‌تواند مراحل متقاعدسازی و راه‌اندازی بسیار طولانی داشته باشد. آماده‌سازی این فرایند شش ماه به طول انجامید و در نهایت این تلاش‌ها باعث شد گرید 4130 سرد نوردیده که با فرایندهای روتین فعلی قابل‌تولید نیست، با طراحی فرایند جدید قابلیت تولید پیدا کند.

علیرضا ناصری، کارشناس طراحی گرید SAE 4130:

ویژگی قابل‌توجه در تولید این گرید، ایجاد امکان دو مرحله عملیات آنیل در ناحیه نورد سرد است که با همکاری مطلوب واحدهای برنامه‌ریزی و نورد سرد این سیکل در سیستم تولید ایجاد شد.

استحکام تسلیم ورق نوردگرم‌شدۀ این فولاد حدود 500 مگاپاسکال است؛ بنابراین امکان نورد مستقیم آن وجود ندارد. ازاین‌رو پیش از انجام فرایند نورد سرد، یک مرحله عملیات آنیل بر روی این محصولات انجام گرفت. علی‌رغم انجام این فرایند، همچنان فرایند نورد سرد این محصولات به دلیل پیوسته بودن خط نورد سرد فولاد مبارکه با چالش‌های جدی روبه‌رو بود. تست‌های مرتبط با جوش‌پذیری توسط کارشناسان واحد نورد پیوسته، چالش‌های مرتبط را به حداقل رساند. از دیگر چالش‌های تولید این محصول، تلرانس عرض بسیار محدود آن بود که با همکاری خطوط نهایی (واحد اصلاح 1) این مهم نیز با موفقیت حاصل شد.

سید محمود مانی، مهندس فرایند نورد گرم:

گرید مذکور با توجه به نوع خاص آنالیز آن که حاوی درصد بالاتری از کروم است، در زمره گروه‌های سخت برای نورد گرم قرار می‌گیرد و با توجه به ابعاد گرم آن (4.5* 1250) که ضخامت نسبتاً کم و عرض متوسط به شمار می‌آید، شرایط نورد متفاوتی را از نظر پتانسیل بروز گیر ورق و همچنین خسارت به تجهیزات قابل پیش‌بینی می‌سازد.

در این راستا، ابتدا شبیه‌سازی محصول گرم موردنظر انجام گرفت و بر اساس آن، تنظیمات لازم در قسمت‌های مختلف خط نورد گرم تعیین شد؛ به‌گونه‌ای‌که نورد این محصول بتواند به‌صورت نرمال انجام شود. همچنین دماهای بالای خروجی این محصول در نورد گرم (Ft=900) که تأمین‌کننده خواص مکانیکی موردنظر برای محصول است، مستلزم تمهیدات ویژه‌ای برای دست‌یابی به آن در طول ورق است که علاوه بر در نظر گرفتن این پارامتر در الزامات فرایندی، دقت خاصی را نیز در نورد این محصول ضروری می‌سازد تا ورق خروجی عاری از عیوبی نظیر موج و... باشد و به‌صورت سالم کلاف‌پیچی شود.

فرزاد فرهادی، رئیس گروه فنی نورد گرم:

 با توجه به محدودیت‌های تجهیزاتی خط نورد گرم از نظر دامنه ابعاد تولیدی و همچنین شرایط کیفی، برای تولید محصولی جدید با خواص متفاوت در نورد گرم، علاوه بر بررسی امکان‌پذیری تولید آن به‌صورت نرمال، لازم است شرایط نورد و برنامه‌ریزی به‌گونه‌ای تعیین و بهینه گردد که تولید محصول موردنظر، علاوه بر انطباق با نیاز مشتری، بدون بروز آسیب به خط نورد گرم تولید شود.

ناحیه نورد گرم همواره در راستای سیاست‌های شرکت مبنی بر توسعه سبد محصولات، همکاری حداکثری داشته و سعی کرده سهم خود را در تولید داخلی و تأمین نیاز بازار ایفا کند. تولید این محصول نتیجه حمایت مدیریت و تلاش همگانی کارکنان در قسمت‌های مختلف نورد گرم است که از همه این عزیزان صمیمانه قدردانی می‌کنیم.

محسن استکی، مدیر محصولات سرد:

تولید موفقیت‌آمیز گرید SAE:4130 در تاندم‌میل نورد سرد حاصل شد. خط تاندم‌میل به‌عنوان مهم‌ترین خط نورد سرد کشور و اصلی‌ترین تأمین‌کننده نیاز صنایع پایین‌دستی کشور نقشی مهم و حیاتی در صنعت فولاد کشور ایفا می‌کند.

نیاز گریدهای خاص در برخی صنایع راهبردی و استراتژیک، با توجه به شرایط تحریمی، چالش‌های بسیار بزرگی برای کشورمان ایجاد کرده است. در چنین شرایطی رسالت فولاد مبارکه به‌عنوان بزرگ‌ترین فولادساز کشور، پاسخ به نیاز صنایع پایین‌دست و رفع چالش تولیدات آن‌هاست؛ بنابراین به‌رغم چالش افزایش تولید در محصولات سرد و تأمین نیاز مشتریان قدیمی فولاد در سال‌های اخیر، در برنامه مدون مجموعه مدیریت محصولات سرد، تولید گریدهای جدید در دستور کار قرار گرفت. در طراحی تولید گرید SAE 4130 در خط نورد تاندم‌میل تمام جوانب فنی و تولید اقتصادی با همت گروه کارشناسی واحد محقق شد.

مرتضی اکبری، رئیس واحد تاندم‌میل:

رسیدن به این موفقیت شامل یک برنامه‌ریزی مدون از جمله تست‌های اولیه، به‌منظور امکان تولید در خط نورد بود که به‌منظور رفع چالش جوش‌پذیری گرید فوق و همچنین رسیدن به مدل نورد مناسب با توجه به محدودیت توان موتورهای اصلی و حدود مجاز نیرو در قفسه‌های نورد در تولید محصولی که 500 مگاپاسکال استحکام آن است انجام می‌شود. گفتنی است در صورت دست نیافتن به شرایط بهینه و فنی مناسب، عملاً با توقفات زیاد و آسیب دیدن ساختار هوزینگ قفسه و همچنین مستهلک شدن موتورهای اصلی، آسیب به شین‌های ارتباطی و پل‌های تریستوری، تولید گرید فوق از صرفه اقتصادی خارج می‌شد. بدین منظور گروه کارشناسی واحد شامل تولید، پروسس ماشین جوش و پروسس نورد و تعمیرات برق با طراحی تنظیمات دقیق و تست‌های عملی موفق به دست‌یابی دانش فنی نورد گرید SAE4130 شدند.

منصور سنایی‌نژاد، مهندس فرایند ناحیه فولاد سازی و ریخته‌گری مداوم

در راستای اهداف توسعه‌ای و افزایش تنوع محصولات کیفی، مجتمع فولاد مبارکه موفق به تولید دَه گرید فولادی جدید گردید این دستاورد مهم نتیجه تلاش‌های شبانه‌روزی کارشناسان و متخصصان ناحیه فولادسازی و ریخته‌گری مداوم و سایر واحدهای مجتمع فولاد مبارکه در مسیر پاسخ‌گویی به نیازهای روزافزون صنایع داخلی و بین‌المللی است. گریدهای جدید تولیدشده در این ناحیه عبارت‌اند از:

DR-9M--SAE 4130HR--FB60--SPFC390-G--SAPH440-G--42CrMo4--APIX70--HX260YD--FB45-G--DD14-CBASCO

هریک از این گریدها دارای خواص فیزیکی، مکانیکی و شیمیایی ویژه‌ای هستند که آن‌ها را برای کاربردهای خاصی در صنایع مختلف ازجمله خودروسازی، نفت و گاز، سازه‌های سنگین، تجهیزات تحت‌فشار و قطعات خاص مهندسی مناسب می‌سازد.

تولید گریدهای خاص فولادی نیازمند رعایت مجموعه‌ای از الزامات دقیق و چندلایه در ناحیه فولادسازی و ریخته‌گری مداوم است. این الزامات از مرحله آماده‌سازی شارژ آغاز می‌شود و تا پایان انجماد در قالب ادامه می‌یابد. از مهم‌ترین الزامات می‌توان به موارد زیر اشاره کرد:

 1. کنترل دقیق ترکیب شیمیایی مذاب:

برای هر گرید، محدوده عناصر آلیاژی مانند کربن، منگنز، سیلیسیم، کروم، مولیبدن، وانادیم، نیکل و عناصر ریزآلیاژی باید با دقت بسیار بالا کنترل شود. استفاده از آنالیز آنلاین (Ladle Analysis) و اصلاح ترکیب در کوره پاتیلی (Ladle Furnace) نقش کلیدی در تحقق این هدف دارد.

2. مدیریت دمای مذاب در تمام مراحل:

دمای مذاب در زمان تخلیه از کوره، در حین عملیات LF و در هنگام ریخته‌گری باید در محدوده‌ای بهینه باشد تا هم سیالیت مناسب حفظ شود و هم از مشکلاتی مانند انجماد زودرس، ترک گرم و مک جلوگیری شود.

3. کنترل دقیق پاکیزگی فولاد (Steel Cleanliness):

گریدهای خاص اغلب نیازمند سطح بالایی از پاکیزگی هستند. استفاده از فرایندهایی چون گوگردزدایی، حذف آخال‌های غیرفلزی با استفاده از Argon Bubbling و اصلاح سرباره، در این راستا ضروری است.

4. تنظیم دقیق پارامترهای ریخته‌گری مداوم:

سرعت ریخته‌گری (Casting Speed): برای هر گرید بر اساس خواص حرارتی تنظیم می‌شود.

کنترل پاشش آب (Secondary Cooling): سیستم خنک‌کاری باید متناسب با حساسیت گرید به ترک‌های حرارتی طراحی شود.

استفاده از پودر قالب مناسب (Mold Powder): پودر قالب نقش کلیدی در روانکاری، کنترل انتقال حرارت و جلوگیری از ورود ناخالصی به سطح شمش دارد.

5. حفظ یکنواختی ساختاری و جلوگیری از جدایش (Segregation):

تنظیم دقیق نرخ جامدسازی (Solidification Rate)، جلوگیری از توقف‌های ناگهانی برای دست‌یابی به ساختار یکنواخت و جلوگیری از میکروترک‌ها حیاتی است.

کیفیت نهایی محصولات فولادی ارتباط مستقیمی با کیفیت مذاب و فرایند ریخته‌گری دارد. ناخالصی‌های موجود در مذاب، کنترل ناکافی دما و یا نوسانات جریان، می‌توانند منجر به ایجاد عیوب ساختاری نظیر ترک، حفره، آخال یا ناپیوستگی‌های داخلی شوند که خواص مکانیکی نهایی نظیر استحکام، چقرمگی، کشش‌پذیری و مقاومت به ضربه را تحت تأثیر قرار می‌دهند. ازاین‌رو، کنترل دقیق تمامی پارامترهای مذکور برای اطمینان از عملکرد مطلوب گریدهای جدید امری حیاتی است.

مولوی‌زاده مدیر متالورژی و روش‌های تولید فولاد مبارکه در خاتمه از همکاری نواحی مختلف فولادسازی، نوردگرم، نورد سرد، برنامه‌ریزی تولید و فروش، کنترل کیفی و آزمایشگاه، شرکت ایریسا و کلیه واحدهای پشتیبانی تشکر و ابراز امیدواری کرد با به‌کارگیری روش‌ها و نوآوری‌های مشابه، کلیه نیازهای ورق‌های فولادی تخت در گروه فولاد مبارکه تولید و نیاز صنایع داخلی به انواع گریدها و محصولات ویژه تأمین شود.

به گزارش آلاچیق خبر / نقش «تولید» برای رشد و پیشرفت کشور خلق آینده بهتر و رفع موانع و مشکلات اقتصادی و معیشتی، حیاتی و تعیین‌کننده است و بدون شک تحقق اهداف اقتصادی، خودکفایی و ارتقای جایگاه ملی و کارآفرینی و اشتغال‌زایی در سایه اهتمام و توجه به تولید میسر است.

ناترازی انرژی، تورم و تحریم‌ها مهم‌ترین چالش‌های اصلی صنعت و اقتصاد کشور است، اما تخصص و توانمندی نیروی انسانی، منابع غنی طبیعی و موقعیت جغرافیایی در کنار آرمان و عزم و اراده و روحیه جهادی برای خدمت، عوامل مؤثری برای امیدواری به آینده است، آینده‌ای که در صورت سرمایه‌گذاری در تولید، فرصت‌های بسیاری را در بخش‌های مختلف کشور ایجاد می‌کند.

فولاد مبارکه یکی از بازیگران کلیدی در اقتصاد ملی ایران اسلامی است که با نگاه به آینده به دنبال توسعه صنعتی و اقتصادی است و با تکیه‌بر توان داخل کشور، سهم قابل‌توجهی در خلق دانش و ثروت و اشتغال‌زایی دارد و با سرمایه‌گذاری‌های مستمر در توسعه صنعتی و ارتقای فناوری‌های نوین و حرکت به سمت صنعت سبز، در این زمینه پیشتاز بوده و به دنبال «گامی روبه‌جلو» برای تعالی ایران است.

ایجاد و توسعه بیش از 120 شرکت در زیرمجموعه گروه، ازجمله سرمایه‌گذاری‌های ماندگار فولاد مبارکه برای تداوم مسیر توسعه صنعتی ایران است، ضمن اینکه این شرکت به‌منظور تکمیل زنجیره ارزش خود، در پروژه‌های بزرگ ملی نیز نقش‌آفرینی کرده و سرمایه‌گذاری در تولید انرژی برق از طریق نیروگاه خورشیدی و سیکل ترکیبی، سرمایه‌گذاری در پروژه انتقال آب دریای عمان به فلات مرکزی ایران و سایر تأسیسات زیر بنایی تنها بخشی از پروژه‌های ملی این شرکت است.

سرمایه‌گذاری‌های راهبردی گروه صنعتی فولاد مبارکه به میزان بیش از  ۵۰۰ هزار میلیارد تومان در 15 استان کشور در اجرای طرح‌های زیربنایی ملی و طرح‌های توسعه شرکت همچون نورد گرم 2 و...، نشان روشنی از اهتمام فولاد مبارکه به سرمایه‌گذاری در تولید برای تأمین نیازهای داخلی و ارتقای ملی و بین‌المللی جایگاه ایران در صنعت فولاد است، موضوعی که در سال جدید و در راستای فرمایشات رهبر معظم انقلاب اسلامی، با عزم بیشتری دنبال می‌شود.

به گزارش آلاچیق خبر ، در ابتدای این جلسه که روز دوشنبه 20 اسفندماه با حضور مدیرعامل و اعضای هیئت‌مدیره فولاد مبارکه و عوامل این پروژه برگزار شد، نمایندگان شرکت کیسون و فراتحقیق، گزارشی از روند پیشرفت پروژه و چالش‌های موجود ارائه کردند.

 در ادامه، مختار بخشیان، قائم‌مقام مجری طرح نورد گرم شماره 2 نیز روند انجام پروژه و اهداف مرتبط با پیشرفت آن در سال جدید وهمچنین چالش‌های جدی پیش رو را تشریح کرد و پس از آن طرفین ضمن تبادل‌نظر، اقدامات لازم و ضروری جهت تسریع و تقویت پیشرفت پروژه را مورد بررسی قرار دادند.

در پایان جلسه، سعید زرندی، مدیرعامل فولاد مبارکه ضمن تأکید بر اهمیت بالای پروژه نورد گرم ۲ برای شرکت فولاد مبارکه و صنعت کشور، بر لزوم تسریع در روند پیشرفت پروژه و همکاری نزدیک‌تر میان تیم‌های اجرایی و مدیریتی برای دست‌یابی به اهداف تعیین‌شده تأکید کرد.

به گزارش آلاچیق خبر / مجتبی رمضانی، فورمن نواحی کارگاه برق در این باره گفت: با توجه به درخواست ناحیه نورد گرم در مورد مشکلات شافت واسط بین موتور قفسه 5 فینیشینگ و گیربکس قفسه و مشاهده خوردگی دنده‌های سه شافت و لقی زیاد، برنامه تعویض شافت واسط طی جلسه‌ای قبل از شات‌دان سالیانه در تاریخ 20/8/1403 به تعمیرگاه ارسال شد و پس از بازرسی نفرات تعمیرگاه مرکزی از محل و با توجه به زمان‌بر بودن دمونتاژ کامل موتور و تبعات ایمنی و بار مالی زیاد، کارگاه برق طی جلسات مکرر و کارشناسی به این نتیجه رسید که شافت واسط موتور گیربکس، بدون دمونتاژ کامل موتور تعویض شود. ازآنجا‌که دمونتاژ شافت واسط باعث رها شدن یک سمت آرمیچر موتور می‌شود، لازم است تمهیدی برای مهار کردن شافت موتور در حین جابه‌جایی شافت واسط اندیشیده شود که با ساخت یک ساپورت مناسب، عملیات مهار آرمیچر پس از دمونتاژ شافت با موفقیت انجام شد.

محمد پالیزبان، آماده‌ساز مکانیک کارگاه برق نیز درباره نحوه انجام این کار چنین گفت: برای ساختن یک ساپورت نگه‌دارنده برای مهار آرمیچر فینیشینگ نورد گرم، ابتدا نیاز به استفاده از یک H بیم بلند برای قرارگیری زیر آرمیچر موتور بود که با توجه به طول زیاد دهانه زیر شافت موتور (بزرگ‌تر از 4 متر) و محدودیت پهنای قابل‌استفاده (کمتر از 15 سانتی‌متر) و از طرفی نبود H بیم با مشخصات لازم و امکان بروز خمیدگی در H بیم، با مشورت دفتر فنی اسکلت فلزی، مقرر شد از یک تختال برش‌خورده با طول m 4/5 و پهنای 14cm و ارتفاع 25cm استفاده شود. به همین منظور درخواست برش تختال مذکور توسط واحد اسکلت فلزی انجام گرفت و پس از اتصال حلقه‌های باربرداری به دو سر آن، به محل موتور نصب شد. در نهایت عملیات دمونتاژ شافت واسط و مونتاژ شافت جدید با مهار شافت موتور توسط ساپورت ساخته‌شده بدون کوچک‌ترین مشکل انجام شد.

امین سعیدی، کارشناس تعمیرات کارگاه برق نیز در همین زمینه خاطرنشان کرد: با انجام این فعالیت و ساخت این ابزار، ضمن فراهم شدن امکان تعویض شافت واسط موتورهای اصلی واحد فینیشینگ در صورت بروز عیوب مشابه با صرفه‌جویی در وقت و هزینه‌ها و ریسک کمتر برای نفرات و تجهیزات، امکان دمونتاژ کامل موتورهای اصلی سمت جلوی قفسه‌ها نیز بدون نیاز به دمونتاژ موتور سمت عقب در مواقع بروز خرابی با مهار شافت موتور سمت عقب توسط تجهیز مشابه فراهم شد و این امر صرفه‌جویی بسیار زیاد در وقت و افزایش آماده‌به‌کاری سریع‌تر خط تولید را به همراه داشته است.

سعیدی در خاتمه از همکاری کارکنان کارگاه برق، دفتر فنی اسکلت فلزی و شرکت تابان نیرو تشکر و قدردانی کرد.