به گزارش آلاچیق خبر / حسین مدرسی‌فر، مدیر بهداشت حرفه‌ای، ایمنی و محیط‌زیست فولاد مبارکه معتقد است کارکنان مهم‌ترین سرمایه سازمان هستند و هرآنچه در زمینه ارتقای ایمنی و سلامت آن‌ها سرمایه‌گذاری، و تحقیق و پژوهش شود در واقع حرکت در مسیر حفظ این سرمایه بی‌بدیل است.

به‌عنوان نخستین سؤال، بفرمایید مدیریت ایمنی فرایند چیست؟
مدیریت ایمنی فرایند ترکیبی از مهارت‌های مهندسی، عملیاتی و مدیریتی است که بر جلوگیری از بروز حوادث فاجعه‌بار، به‌ویژه فروپاشی ساختاری، آتش‌سوزی، انفجار، نشت مذاب در اثر رهایش ناخواسته انرژی و یا مواد (خطرناک و غیرخطرناک) از تجهیزات نگه‌دارنده اولیه آن‌ها متمرکز است.

تفاوت ایمنی فرایند و ایمنی شغلی چیست؟
در گذشته، توجه بسیاری از سازمان‌ها ازجمله تولیدکنندگان فولاد در درجه اول به موضوعات ایمنی شغلی و کاهش حوادث شغلی بود؛ اما تجربیات حوادث گذشته آن‌ها نشان داد که رویکردهای متعارف ایمنی شغلی حتی در بالاترین سطح به‌تنهایی قادر به ایجاد ایمنی موردنیاز در چنین صنایعی نیست؛ بنابراین علاوه بر وجود انواع سازوکارهای ایمنی شغلی، بهره‌گیری از رویکردهای ویژه در مدیریت ریسک ازجمله مدیریت ایمنی فرایند که به شناسایی، تجزیه‌وتحلیل، کاهش و کنترل مخاطرات فرایندی در این‌گونه صنایع می‌پردازد، نیز ضروری است.

آیا در این راستا مدل استاندارد و جهانی نیز موجود است؟
بله در این حوزه، مدل مدیریت ایمنی فرایند انجمن جهانی فولاد موجود است. انجمن جهانی فولاد یکی از بزرگ‌ترین و پویاترین انجمن‌های صنعتی دنیاست که تمامی کشورهای بزرگ تولیدکننده فولاد در آن عضویت دارند. این انجمن با شعار «هیچ‌چیز مهم‌تر از ایمنی و سلامت کارکنانی که در صنعت فولاد کار می‌کنند، نیست»، چهار حوزه تمرکز خود را در زمینه مدیریت ایمنی و سلامت با عناوین مدیریت ایمنی شغلی، مدیریت سلامت شغلی، مدریت ایمنی فرایند و رهبری و فرهنگ ایمنی، مطرح می‌کند. این انجمن در سال 2017، اقدام به ارائه اولین ویرایش استاندارد مدیریت ایمنی فرایند در صنایع فولادی نمود و پس از آن در سال 2019 دومین و آخرین ویرایش این استاندارد را به فولادسازان ارائه کرد.

مدیریت ایمنی فرایند در فولاد مبارکه در چه مرحله‌ای است؟
واحد بهداشت حرفه‌ای، ایمنی و محیط‌زیست فولاد مبارکه ضمن پیروی از حوزه‌های تمرکز فولادسازان جهان و همچنین الگوگیری از فولادسازان برتر دنیا و شرکت در سمینارها و کنگره‌های آموزشی انجمن جهانی فولاد، اقدام به استقرار نظام مدیریت ایمنی فرایند در سال 1398 نمود. در اولین مراحل استقرار این نظام مدیریتی، پروژه تحقیقاتی «اجرای فاز مطالعاتی-آموزشی استقرار مدیریت ایمنی فرایند در شرکت فولاد مبارکه اصفهان» با همکاری دانشگاه اجرا شد.

چه اقداماتی در این حوزه انجام شد؟
در این پروژه، کلیه استانداردهای موجود در حوزه مدیریت ایمنی فرایند، بررسی و چک لیستی جهت تعیین وضعیت موجود و شناسایی نقاط قابل‌بهبود تدوین گردید. جلسات متعدد با کارگروه‌های ستادی و عملیاتی منجر به تکمیل این چک لیست و در نهایت خروجی پروژه بر اساس وضعیت مجتمع فولاد مبارکه در استقرار مدیریت ایمنی فرایند گردید. در مرحله بعدی، با توجه به نقاط قابل‌بهبود شناسایی‌شده، مطالعات متعددی در زمینه شناسایی خطرات و ارزیابی ریسک‌های ایمنی فرایند در نواحی مختلف تولیدی صورت گرفت که از آن میان می‌توان به مطالعات HAZOP و HAZID در ایستگاه‌های تقلیل فشار گاز و کوره‌های قوس الکتریکی، مطالعات مدل‌سازی پیامد واحد متالوژی ثانویه، باکس آنیلینگ، گالوانیزه و ورق رنگی و مطالعات Bow-tie در کوره‌های قوس الکتریکی اشاره کرد.

در سال 1402 چه برنامه‌ها و اقداماتی انجام شده است؟
در سال جاری واحد HSE با استفاده از مشاوران داخلی و خارجی در زمینه استقرار نظام مدیریت ایمنی فرایند، اقدام به برگزاری دوره‌های آموزشی عمومی و تخصصی در این زمینه نموده است.

سخن پایانی؟
امید است مجتمع فولاد مبارکه ضمن پیشتاز بودن در استقرار این نظام مدیریتی در کشور، تا افق 1404، این نظام مدیریتی را همراه و هم‌راستا با فولادسازان برتر دنیا مستقر سازد و از ایمنی کارکنان خود در برابر مخاطرات فرایندی اطمینان حاصل کند.

به گزارش آلاچیق خبر ، انجمن جهانی فولاد در گزارشی میزان تولید جهانی فولاد خام در ماه جولای ۲۰۲۳ میلادی (۱۰ تیر تا ۹ مرداد ۱۴۰۲) را اعلام کرد. طبق این گزارش، تولید جهانی فولاد خام در این ماه به ۱۵۸ میلیون و ۵۰۰ هزار تن رسید که ۶.۶ درصد نسبت به تولید جولای سال ۲۰۲۲ افزایش داشته است.

این سند که بر اساس اطلاعات گزارش شده ۶۳ کشور تولید کننده فولاد به این انجمن گردآوری شده است، نشان می‌دهد که با وجود کاهش تولید ۶ کشور از ۱۰ کشور اول تولید کننده فولاد جهان، در بازه اول ژانویه تا آخر جولای سال ۲۰۲۳، نسبت به همین دوره زمانی در سال ۲۰۲۲، میزان تولید فولاد در چهار کشور هند، ایران، روسیه و چین افزایش داشته است.

این گزارش حکایت از رشد ۴.۱ درصدی تولید فولاد ایران در بازه زمانی اول ژانویه تا آخر جولای سال ۲۰۲۳ دارد و تنها هندوستان با رشد ۹ درصدی در این بازه، توانسته رشد بیشتری نسبت به کشورمان داشته باشد.

روسیه با ۲.۸ درصد و چین با ۲.۵ درصد رشد تولید، بعد از هند و ایران، دو کشوری هستند که رشد مثبتی در تولید فولاد در هفت‌ماهه ابتدایی سال میلادی جاری نسبت به همین مدت در سال گذشته را به ثبت رسانند.

ایران در هفت‌ماهه نخست سال میلادی جاری موفق شد ۱۸ میلیون و ۱۰۰ هزار تن فولاد تولید کند؛ در همین زمان هند ۷۸ میلیون و ۹۰۰ هزار تن، روسیه ۴۴ میلیون و دویست هزار تن و چین ۶۲۶ میلیون و پانصد هزار تن فولاد تولید کردند.

درصد تغییرات میزان تولید فولاد در ماه‌های جولای سال ۲۰۲۳ نسبت به همین ماه در سال پیش از آن نشان می‌دهد بیشترین افزایش مربوط به دو کشور هند و چین است که به ترتیب رشد ۱۴.۳ و ۱۱.۵درصدی را در هفت‌ماهه ابتدایی سال میلادی جاری تجربه کردند و در رتبه‌های بعدی ترکیه با ۶.۴ و روسیه با ۵.۸ درصد افزایش تولید در جایگاه‌های بعدی بیشترین افزایش 7 ماه ابتدایی امسال نسبت به مدت مشابه سال قبل قرار گرفتند.

بر پایه این گزارش از نظر درصد تغییرات میزان تولید ماه جولای امسال نسبت به همین ماه در سال پیش، کشورمان با کاهش ۱.۵ درصدی در میانه فهرست کاهش تولید نقطه به نفطه بین کشورهان عمده تولید کننده فولاد قرار گرفت.

شایان ذکر در دو ماه گذشته کشورمان رشد بی سابقه‌ای در تولید فولاد داشت که رشد زیاد فولاد تولیدی در دو ماه می و ژوئن در کنار اعمال برخی محدودیت‌های برق در تابستان امسال می‌تواند دلیلی بر کاهش ۱.۵ درصدی تولید فولاد خام کشورمان در ماه جولای امسال نسبت به همین ماه در سال پیش باشد.

میزان کل تولید فولاد جهان با کاهش ۰.۱ درصدی در هفت ماه نخست سال ۲۰۲۳ به یک هزار و ۱۰۳ میلیون و ۲۰۰ هزار تن رسید که برخی کارشناسانان صنعت فولاد علت کاهش تولید این محصول راهبردی در هفت ماه منتهی به جولای امسال را ادامه تاثیر کاهش قیمت جهانی فولاد می‌دانند.

رشد ۴.۱ درصدی تولید فولاد ایران در بازه زمانی اول ژانویه تا آخر جولای سال ۲۰۲۳ نشان می‌دهد فولادسازان داخلی، با وجود کاهش قیمت جهانی این محصول در سال رونق تولید، رشد تولید را سرلوحه کار خویش قرار دادند و این باعث شد قیمت محصولات صادراتی فولاد ایران از ابتدای خردادماه امسال در بازار‌های جهانی به ثبات قیمتی برسد.

تولید کنندگان برتر فولاد خام در جهان
بر اساس آخرین گزارش انجمن جهانی فولاد، سه کشور برتر تولید کننده فولاد خام در جهان چین، هند و ژاپن هستند و چین ماه جولای امسال ۹۰.۸ میلیون تن فولاد خام تولید کرد که ۱۱.۵درصد نسبت به تولید همین ماه در سال قبل کاهش داشت.

ماه جولای امسال هند با تولید ۱۱.۵میلیون تن فولاد خام، رشد ۱۴.۳ درصدی نسبت به تولید همین ماه در سال قبل را تجربه کرد و ژاپن با تولید ۷.۴ میلیون تن فولاد خام افزایش ۰.۹ درصدی در این بازه زمانی ثبت کرد.بر اساس این گزارش، تولید فولاد خام در ایالات متحده آمریکا برای ماه جولای امسال، ۶.۹ میلیون تن تخمین زده می‌شود که ۰.۵ درصد افزیش نسبت به ماه جولای سال ۲۰۲۲ را نشان می‌دهد و این کشور، کماکان چهارمین فولادساز برتر جهان است.

در گزارش انجمن جهانی فولاد آمده است در بازه زمانی ماه جولای ۲۰۲۳، روسیه ۶.۳ میلیون تن فولاد خام تولید کرد، که ۳.۸ درصد افزایش را نشان می‌دهد و این کشور با این میزان تولید جایگاه خود به عنوان پنجمین کشور تولید کننده فولاد جهان را مستحکم‌تر کرد. طبق این گزارش، ماه جولای امسال، کره جنوبی با تولید ۵.۷ میلیون تن تولید فولاد خام و با کاهش ۹.۰ درصد کاهش در رتبه ششم تولید کنندگان فولاد در جهان قرار گرفت.

براساس این گزارش، آلمان با تولید ۳.۰ میلیون تن و کاهش ۰.۵ درصدی، ترکیه با تولید ۲.۹ میلیون تنی و افزایش ۶.۴ درصدی و برزیل با تولید ۲.۷ میلیون تنی و کاهش ۴.۷ درصدی به ترتیب رتبه‌های هفتم تا دهم تولید کنندگان فولاد جهان را به خود اختصاص دادند.

۷۶ درصد فولادخام تولید شده خاورمیانه در ایران تولید می‌شود
کشور‌های تولید کننده فولاد در خاورمیانه که شامل ایران، قطر، عربستان سعودی و امارات متحده عربی هستند، جولای امسال در مجموع ۳.۱ میلیون تن فولاد خام تولید کردند که ۳.۹ درصد کاهش نسبت به تولید ماه جولای ۲۰۲۲ را نشان می‌دهد و ۷۶ درصد فولادخام تولید شده در خاورمیانه از آن جمهوری اسلامی ایران است.

نقش اصفهان در موفقیت صنعت فولاد کشور
بی شک سهم استان اصفهان در تولید 3 میلیون و 200 هزار تن فولاد خام تولیدی کشور در ماه جولای امسال که موجب شد کشورمان در بین ۱۰ تولیدکننده جهانی فولاد قرار بگیرد، بسیار مهم و اثرگذار است و شرکت‌های فولادسازی اصفهان نقش پررنگی در کسب این موفقیت داشته اند.

جمهوری اسلامی ایران اکنون در بین ۶۳ کشور عضو انجمن جهانی فولاد، رتبه دهمین فولاد ساز را به خود اختصاص داده و پیش بینی شده با دست‌یابی به ظرفیت ۵۵ میلیون تنی در سال ۱۴۰۴ به جایگاه هفتمین فولادساز جهان برسد.

انجمن جهانی فولاد (worldsteel) یکی از بزرگترین و پویاترین انجمن‌های صنعتی در جهان است که تمامی کشور‌های بزرگ تولید کننده فولاد در آن عضویت دارند. این انجمن نماینده تولید کنندگان فولاد، انجمن‌های ملی و منطقه‌ای صنعت فولاد و موسسات تحقیقاتی فولاد است و اعضای آن در حدود ۸۵ درصد از فولاد جهان را تولید می‌کنند.

به گزارش آلاچیق خبر / با انجام طرح‌های توسعه و اقدامات اصلاحی در کوره‌های قوس الکتریکی فولاد مبارکه، علاوه بر کاهش سطح ریسک ایمنی پلتفرم کوره‌های قوس، آماده‌به‌کاری این کوره‌ها نیز به میزان 2688 ساعت در سال افزایش یافت.

 در پی کسب این موفقیت مدیران و کارشناسان مرتبط با این پروژه‌های بهبود و طرح‌های بهینه‌سازی در مصاحبه با خبرنگار فولاد چگونگی کسب این موفقیت را این‌چنین تشریح کردند. ماحصل این گفت‌وگوها را در ادامه می‌خوانید.

عباس محمدی، مدیر تولید فولاد مذاب:
 اضافه شدن 1792 ذوب به حجم تولید
کوره‌های قوس الکتریکی به‌عنوان نبض تولید فولاد مبارکه در نقطه ابتدایی تولید مذاب قرار دارند. نگهداری، تعمیرات، آماده‌به‌کاری و البته توسعه این قسمت از خط تولید در فولاد مبارکه همواره یکی از مهم‌ترین دغدغه‌های ناحیه فولادسازی بوده است.

با انجام طرح‌های توسعه و اقدامات اصلاحی بر روی کوره‌ها که در چندین مرحله شامل برنامه‌های 4.2، 5.4 و 7.2 میلیون تن در سال بوده است، امکان ارتقا و بهینه‌سازی و تغییرات جزئی تا اساسی تجهیزات کوره فراهم شده و باعث افزایش کارایی و بهبود کمّی و کیفی تجهیزات گردیده است. مجموع این موارد باعث افزایش ظرفیت تولید کمّی و کیفی شده و ارتقای ایمنی تجهیزات و نفرات را به همراه داشته است. اقدامات بهینه‌سازی مذکور، چشم‌انداز روشنی برای رسیدن به هدف بزرگ و متعالی بیش از ظرفیت طراحی ترسیم خواهد کرد.

عواملی از قبیل افزایش ظرفیت تولید و عدم بهینه‌سازی سازه سطح 8 متری کوره باعث خستگی کل المان‌ها و سازه پلتفرم گردیده بود و به‌صورت میانگین هر شش ماه یک‌مرتبه برای هر کوره تعویض پلتفرم ضرورت داشت که در هر بار توقف 6 تا 7 روزِ کاری زمان و هزینه برای این منظور صرف می‌گردید. این امر باعث حدود 2688 ساعت توقف در سال و عدم تولید به میزان حدود 1792 ذوب برای کل کوره‌ها شده بود.

امیر اعتمادی، کارشناس مکانیک تعمیرات کوره‌های قوس:
انجام اقدامات اصلاحی مناسب در بخش پلتفرم کوره‌ها
علاوه بر موارد یادشده، اصلاحات مناسبی برای بهینه‌سازی طرح پلتفرم سطح 8 متری جلوی کوره‌ها انجام نپذیرفته بود و طرح قدیمی با برخی تغییرات جزئی در زمان توسعه اصلاح شده بود. دلایل عدم کارایی پلتفرم‌های قدیمی شامل چندین عامل می‌شود:

1-افزایش حجم پاتیل‌های حمل سرباره از 14 به 30 مترمکعب که به‌تبع آن حجم بسیار بیشتری از سرباره در زیر پلتفرم قرار می‌گیرد و تنش‌های حرارتی را به‌شدت افزایش می‌دهد.

2-افزایش سرریز سرباره از پاتیل بر زمین به‌دلیل استفاده بیشتر از لانس‌های گرافیت و نیاز به سرباره‌سازی بیشتر کوره و بهینه کردن فرایند که در بسیاری از موارد پاتیل‌های افزایش ظرفیت‌یافته نیز پاسخ‌گوی جمع‌آوری کل سرباره تخلیه‌شده نمی‌شوند. این تجمع گسترده و وسیع سرباره داغ با دمای بالای 800 درجه سانتی‌گراد تنش‌های حرارتی سازه را به میزان قابل‌توجهی افزایش می‌دهند.

3-بارهای ثانویه ناشی از حرکت ماشین‌آلات سنگین و فرکانس زیاد بارهای ارتعاشی ناشی از کارکرد کوره‌ها نیز از دیگر عوامل است.

4-پدیده بسیار کمیاب جابه‌جایی اجباری تکیه‌گاه‌های سازه‌ای که تنش بسیاری به سازه تحمیل می‌کند.

 محمدرضا تقدیریان، کارشناس بازرسی سازه و جرثقیل‌ها:
انجام اصلاحات و تغییرات اساسی در سازه‌ها و اتصالات سازه‌ای
با توجه به توقفات مکرر کوره‌های قوس و با بررسی‌های فنی و مشاوره با اساتید مختلف، تهیه طرح پایه استخراج گردید. نکته مهم اینکه در این طرح شاه‌تیرهای اصلی 17 متری سطح 8 متری نیز در تمامی کوره‌ها دچار اعوجاج و شکستگی در مرز میان جان و بال‌ها شده بود و با توجه به طرح قدیم امکان تعویض وجود نداشت. در همه این مسائلی که ذکر گردید، علاوه بر توقفات سنگین در کوره‌ها و کاهش تولید و صرف انرژی و هزینه، مخاطرات ایمنی نیز کاملاً ملموس بود؛ به‌گونه‌ای که در برخی کوره‌ها با شکستگی المان‌ها و دفرمه شدن سازه به سمت پایین عملاً تردد نفرات و ماشین شارژ با ریسک بسیار زیادی همراه بود. این نوع خرابی و توقف در ماه‌های با برنامه تولید سنگین (مهیا بودن انرژی و مواد اولیه) سد مقاومی در برابر تولید بود. ازاین‌رو ناحیه فولادسازی با محوریت بازرسی فنی فولاد مبارکه همواره به دنبال راهی برای کاهش ریسک بهره‌برداری از این سازه بود. پایش‌های دائمی و منظم در کنار تحلیل‌های مهندسی دقیق منجر به استخراج طرح اصلاح اساسی این المان‌ها نسبت به سازه بسیار حساس شبکه‌ای شد. در این طرح برخی از المان‌ها نسبت به قبل تغییرات اساسی یافته است. به‌منظور کم کردن تنش‌های حرارتی به‌عنوان عامل اصلی خرابی‌ها، تغییرات اساسی در اتصالات سازه‌ای در جهت آزادی بیشتر ایجاد شده است. ممان اینرسی تیرهای حمال اصلی به‌صورت مهندسی افزایش پیدا کرده و المان‌های جانبی نیز تقویت شده‌اند. اجرای این طرح با نظارت کامل و با دقت خاصی انجام گرفته و ضمناً، هم برای مهندسی و هم اجرا، از دانش کامل بومی استفاده شده است. علاوه بر آنکه شاه‌تیرهای اصلی جلوی کوره‌ها نیز با تغییراتی در المان‌های آن طراحی مجدد و ساخته شد و در زمان اصلاح طرح جدید پلت فرم‌ها به‌صورت کامل تعویض گردید.

رامین کیانی، ناظر پروژه‌های بهینه‌سازی تعمیرات مرکزی:
اجرای اقدامات اصلاحی رو 7 کوره در بازه زمانی 15 روزه
شروع طرح در کوره شماره یک فولادسازی با زمان کاری 30 روز در زمستان 1399 آغاز گردید و با صرف 15 روز در تابستان سال جاری روی تمامی کوره‌ها به اتمام رسید. همت و تلاش شبانه‌روزی تیم اجرایی و نظارت مستمر و پیگیر که در سایه تجارب و اراده همکاران به بار نشست، باعث افزایش آماده‌به‌کاری کوره‌های قوس شده است.

حبیب الله سرحدی، کارشناس فرایند نت فولادسازی:
پیشگیری از کاهش درازمدت توقفات و صرفه‌جویی در زمان، انرژی و هزینه‌ها
بررسی‌های مداومی که از سازه کوره‌ها توسط بازرسی فنی انجام می‌پذیرد گواه این مسئله است که سازه جدید تاکنون توانسته متناسب با نیازهای روز ناحیه ایفای نقش نماید و عملاً علاوه بر کاهش درازمدت توقفات و صرف زمان، انرژی و هزینه‌های سنگین، مخاطرات جدی ایمنی را که می‌توانست حوادث سنگین نفراتی و تجهیزاتی داشته باشد به صفر برساند. امید است با استعانت از خداوند متعال و همیاری و همکاری تمامی واحدها و قسمت‌ها و با اجرای طرح‌های بهینه‌سازی مشابه به اهداف تولید بیشتر از ظرفیت طراحی در سال رسیده و نام و شهرت شرکت افتخارآفرین فولاد مبارکه را چون همیشه بر فراز قله‌های کامیابی و پیروزی شاهد باشیم.

عباس محمدی، مدیر تولید فولاد مذاب فولاد مبارکه، در خاتمه از مساعدت و پشتیبانی مستمر و شبانه‌روزی همکاران امانی و پیمانکار در کلیه واحدهای ناحیه فولادسازی و واحدهای بهینه‌سازی و تعمیرات ساختمانی تعمیرات مرکزی، بازرسی فنی، حمل‌ونقل، حفاظت فیزیکی، خرید مواد مصرفی و اضطراری، کنترل مواد و سایر قسمت‌هایی که در این امر مهم واحد کوره‌های قوس را یاری رساندند، قدردانی کرد .

به گزارش آلاچیق خبر / غلامرضا سلیمی با اشاره به روند روبه‌رشد تولید فولادهای خاص در فولاد مبارکه گفت: یکی از رویکردهای مهم و موفق فولاد مبارکه طی سال‌های گذشته و همچنین در زمان فعلی، پرداختن ویژه به مقوله کیفیت و تنوع سبد محصولات در قالب تولید گریدهای جدید فولادی است. این رویکرد استراتژیک طی دو سال اخیر به‌طور ویژه با نگاه متفاوت و به‌عنوان یک الزام حیاتی مدنظر مدیریت عالی سازمان بوده است؛ همچنان که وزیر صمت نیز در بازدید اخیر خود از فولاد مبارکه بر این راهبرد تأکید کرد و راه متعالی ماندن را حضور در سطح بین‌المللی و تولید گریدهای جدید دانست.
وی با بیان اینکه این رویکرد در سطوح بالای مدیریت کشور نیز دنبال می‌شود، گفت: سال گذشته فولاد مبارکه موفق شد ۱۴ گرید جدید را تولید کند و برای سال جاری نیز همین رویکرد را به تعداد بیشتر در دستور کار خود قرار داده است.
معاون بهره‌برداری فولاد مبارکه با بیان اینکه تولید گرید P235 GH NR یکی دیگر از دستاوردهای فولاد مبارکه در حوزه تولید محصولات جدید است، گفت: به لطف خداوند و با همت همکاران، تولید گرید جدید با موفقیت همراه بود. اساساً یکی از وجوه تمایز فولاد مبارکه از سایر تولیدکنندگان این است که فولاد مبارکه به دنبال مشعوف کردن مشتریانی است که تا قبل از این برخی محصولات را وارد می‌کردند و از این پس می‌توانند همان محصول را با همان کیفیت و قیمت تمام‌شده کمتر، از داخل کشور توسط فولاد مبارکه تأمین کنند.
وی خاطرنشان کرد این استراتژی مستلزم تجهیز خطوط تولید و بهره‌مندی از آخرین تکنولوژی‌های روز دنیا، آموزش کارکنان مرتبط، انجام کار بازرگانی قوی با افق میان و بلندمدت و نگاه تحول‌گراست که بحمدالله در مدیریت عالی سازمان وجود دارد.
سلیمی در بخش پایانی سخنان خود گفت: ضمن قدردانی از همه عزیزانی که در تولید این محصول جدید، مجموعه بهره‌برداری را همراهی و حمایت کردند، از همه همکاران محترم و ساعی خود می‌خواهم در این خصوص چابکی را با اولویت بالا چاشنی فعالیت‌های خود کنند و قرار گرفتن در این مسیر را با سرعت و دقت بیشتری میسر سازند.

علیرضا مولوی‌زاده، مدیر متالورژی و روش‌های تولید:
تأمین هرچه بیشتر نیاز مشتریان و حضور قوی در بازارهای بین‌المللی
علیرضا مولوی‌زاده در این باره گفت: در راستای تأمین نیاز مشتریان داخلی و حضور قوی‌تر در بازارهای صادراتی و ازآنجا‌که از سال‌های اخیر تولید حداکثری محصولات ویژه و باارزش‌افزوده بیشتر در رأس اولویت‌های فولاد مبارکه قرار گرفته است، طراحی و تولید گرید P235 GH NR که از انواع فولادهای مقاوم به دمای بالاست و کاربرد گسترده‌ای در صنایع مرتبط دارد، با موفقیت انجام شد.

بابک شهریاری، رئیس تروپروسس:
تولید گرید جدید مطابق با استاندارد و مورد رضایت مشتریان
تولید این گرید برای نخستین بار در کشور در خطوط تولید فولاد مبارکه با موفقیت انجام شد و علاوه بر تأمین بازار داخل، صادرات آن نیز صورت گرفت و خوشبختانه علاوه بر برآورده کردن الزامات استاندارد، رضایت مشتری سفارش‌دهنده را نیز در پی داشت.

محمدجواد کرمی، کارشناس متالورژی:
تحقق شرایط موردنظر مشتری با رعایت استاندارد EN 10028-2 2017
پس از دریافت سفارش مشتری، تولید گرید P235 GH NR که در تولید لوله‌های دیگ‌های بخار کاربرد دارد، مطابق با مشخصات فنی ارائه‌شده (spec) از سوی شرکت درخواست‌کننده و استاندارد EN 10028-2 2017 مورد بررسی‌های اولیه و در دستور کار قرار گرفت.
جذب حداقل 30 ژول انرژی در تست ضربه در دمای منفی 20درجه سانتی‌گراد و تست کشش در دماهای 300 و 400 درجه از ویژگی‌های این گرید است. تلرانس عرض کلاف 20 میلی‌متر ازجمله موارد تأکید شده در مشخصات فنی موردنظر مشتری است.
با توجه به اینکه مشتری، لوله‌های تولیدشده با ورق‌های مذکور را نرماله می‌نماید و خواص مکانیکی باید بعد از نرماله کردن نمونه آزمایشگاهی موردقبول باشد، بررسی‌های اولیه توسط واحد متالورژی و روش‌های تولید (MPT)در دستور کار قرار گرفت. در ادامه با همکاری واحد نورد گرم، نمونه‌هایی از گریدهای روتین در آزمایشگاه محصول، نرماله شد و تغییرات ریزساختار و میزان افت خواص مکانیکی قبل و بعد از فرایند نرماله‌سازی بررسی گردید. در نهایت باتوجه‌به نتایج به‌دست‌آمده طراحی گرید جدید با موفقیت انجام شد.
بعد از طراحی آنالیز شیمیایی وطراحی داده(دیزاین دیتا) در واحد متالورژی و روش‌های تولید و اخذ تأییدیه‌های لازم از واحدهای فولادسازی و نورد گرم، تختال با ابعاد 1300*200 میلی‌متر تولید شد.
انجام عملیات کلسیم (Calcium Treatment) ازجمله ویژگی‌های موردنیاز بود که در واحد فولادسازی محقق شد. بعد از خنک‌سازی و بازرسی تختال‌های تولیدشده توسط واحد کنترل کیفی فولادسازی، تختال‌های مذکور در واحد نورد گرم به کلاف با ضخامت 4.1 میلی‌متر و عرض 1260 میلی‌متر تبدیل شد. از کلاف‌های تولیدشده توسط واحد نورد گرم نمونه گرفته شد و در آزمایشگاه محصول، خواص مکانیکی شامل تست کشش در دمای محیط و دمای 300 و 400 درجه سانتی‌گراد و تست ضربه در دمای 20- درجه سانتی‌گراد، قبل و بعد از فرایند تست عملیات حرارتی انجام گرفت. نتایج حاصل نشان داد که تطابق شرایط خواسته‌شده در درخواست مشتری و استاندارد EN 10028-2 2017 محقق شده است.
بعد از موفقیت‌آمیز بودن نتایج تست‌های آزمایشگاهی، 730 تن از این محصول مطابق با درخواست مشتری تولید و ارسال شد. نتایج به‌دست‌آمده حاکی از آن است که محصول تولیدشده در فولاد مبارکه در کارخانه مقصد به محصول موردنیاز تبدیل شده و تأیید و رضایت مشتری را در پی داشته است.

هادی قاسمی دهکردی، کارشناس گروه فنی فولادسازی و ریخته‌گری مداوم:
تولید این گرید فولادی خاص در ناحیه فولادسازی با بهترین شرایط
فولاد P235 GH که با گرید داخلی 3025 در ناحیه فولادسازی و ریخته‌گری مداوم تولید شده است ازجمله فولادهای پریتکتیک است که ریخته‌گری آن دارای حساسیت بسیار زیادی است. کنترل انجماد و سرعت ریخته‌گری در این گرید اهمیت ویژه‌ای دارد و در ناحیه فولادسازی با بهترین شرایط انجام شده است. این فولاد دارای فروآلیاژهای خاص مانند فروکروم و فروتیتانیوم است. تولید این گرید در متالورژی ثانویه با توجه ویژه به فولاد تمیز و حذف ناخالصی‌ها و همچنین عملیات کلسیم (Calcium Treatment) برای اصلاح مورفولوژی (ریخت‌شناسی) ناخالصی‌ها انجام شد.

فرزاد فرهادی آمینه، رئیس گروه فنی ناحیه نورد گرم:
طراحی و تولید ده‌ها محصول ویژه با ابعاد و خواص مکانیکی خاص موردنیاز کشور در خط نورد گرم
در ناحیه نورد گرم، تولید فولادهای خاص و با ارزش‌افزوده بالا، در راستای اهداف استراتژیک شرکت فولاد مبارکه و کشور همواره مورد توجه ویژه بوده است. در سال‌های اخیر در همین راستا، ناحیه نورد گرم با همکاری واحد متالورژی و روش‌های تولید، موفق به طراحی و تولید ده‌ها محصول ویژه با ابعاد و خواص مکانیکی خاص موردنیاز کشور گردیده است. تولید موفقیت‌آمیز ورق‌های فولادی مقاوم در دماهای بالا P235 GH NR، برگ زرین دیگری از این مجموعه است. با توجه به نیاز مبرم صنایع کشور به تولید فولادهای مقاوم در دماهای بالا به‌ویژه در پروژه‌های نیروگاهی و...، طراحی و تولید این گرید ویژه در دستور کار ناحیه نورد گرم قرار گرفت و پس از شبیه‌سازی، تنظیم و کنترل دقیق پارامترهای فرایندی لازم، از کوره‌های پیشگرم و نوردها تا خنک‌کاری و کلاف‌پیچ‌ها در خط نورد گرم، تولید تستی این گرید با موفقیت محقق شد. با تولید این محصول استراتژیک خاص مطابق با استانداردهای بین‌المللی، علاوه بر رفع نیازهای داخل کشور، صادرات آن به سایر کشورها نیز امکان‌پذیر گردید.

سید محمودمانی، مهندس فرایند نورد گرم:
امکان تولید تجهیزات موردنیاز در بویلرهای نیروگاهی با تولید گرید فولادی جدید در فولاد مبارکه
روند رو‌به‌رشد تقاضای مشتریان صنایع فولادی با سرعت زیادی به سمت محصولات کیفی‌تر و با تلرانس‌های ابعادی دقیق‌تر می‌رود. مسلماً تولید این نوع محصولات، مستلزم ایجاد تغییرات و اجرای پروژه‌های توسعه مربوطه در طول خط نورد گرم است تا با اطمینان کافی از امکان‌پذیری تولید و عدم بروز خسارت و همچنین تأمین کیفی خواسته‌های مشتری بتوان به تولید آن‌ها پرداخت. در حال حاضر، با ورود سفارش‌های مربوط به این نوع تولیدات، طبیعتاً در خط نورد گرم نیازمند بررسی‌ها و ایجاد شرایطی متناسب هستیم تا با حداکثر توان و با حفظ پایداری خط نورد گرم (بدون ایجاد گیر و توقف و خسارت تجهیزاتی) بتوانیم محصول منطبق و موردنظر مشتری را تولید کنیم.
ازجمله این نوع محصولات صادراتی گرید P235GH NR است که با گرید داخلی 3025 و با ابعاد ضخامت 3 تا 4 میلی‌متر و عرض بالای 1300 میلی‌متر جهت بررسی و امکان‌سنجی تولید به نورد گرم معرفی شد. ازجمله مشکلات قابل پیش‌بینی برای این محصول با توجه به ابعاد آن و تلرانس محدود عرض مثبتِ 20 میلی‌متر مورد تقاضای مشتری، می‌توانست تأمین عرض مناسب آن به لحاظ عملکرد سیستم Edger باشد. به همین علت، شرایط فرایندی متناسب با تولید این محصول در طول خط نورد گرم مورد بررسی قرار گرفت و شرایطی از نظر نحوه تولید و همچنین مواردی نظیر پروفایل دمایی در قسمت‌های مختلف خط نورد گرم و همچنین برنامه‌ریزی تولید آن لحاظ گردید تا با حداکثر امکان، تأمین عرض موردنظر مشتری در محدوده مجاز تلرانس ذکرشده انجام گردد. با کنترل شرایط موردنظر، تولید تستی این نوع محصول در خط نورد گرم انجام گرفت و خوشبختانه از نظر ابعادی (ضخامت و عرض) و همچنین دماهای نورد گرم منطبق با شرایط خواسته‌شده مشتری بود. تولید منطبق این محصول در نورد گرم توانست پایه‌ای برای ادامه سیکل تولید و تست‌های آن باشد که نتایج خوبی را در تست‌های کشش دمای بالا و ضربه به همراه داشته است. با توجه به کاربرد این محصول صادراتی در تولید اجزای بویلرهای نیروگاهی، باعث افتخار است که نام شرکت فولاد مبارکه در زمره تولیدکنندگان آن قرار گرفته است.
علیرضا مولوی‌زاده، مدیر متالورژی و روش‌های تولید، در پایان ضمن تشکر از حمایت‌های مدیرعامل و معاون بهره‌برداری شرکت، از همکاری واحدهای مختلف فولاد مبارکه به‌ویژه فولادسازی، نورد گرم، آزمایشگاه، کنترل کیفی، برنامه‌ریزی تولید، فروش و سایر واحدهای پشتیبانی در تولید این فولاد خاص گفت: با عنایت به اینکه امروز بسیاری از تولیدکنندگان توان تولید ورق‌های تجاری را کسب کرده‌اند، فولاد مبارکه با قوت هرچه بیشتر علاوه‌بر تولید فولادهای تجاری، تولید انواع گریدهای خاص را که سایر تولیدکنندگان توان تولید آن‌ها را ندارند، در دستور کار خود قرار داده است تا علاوه بر تأمین نیاز بازارهای داخلی و پیشگیری از خروج ارز، بتواند همانند گرید P235 GH NR برای کشور ارزآوری به ارمغان آورد .